桐籽油加工（gōng）成套設備的精煉工藝

　　(1)精煉工藝流程

　　1、粗煉清油精煉工藝流程(連續式)

　　操作條（tiáo）件：過濾毛油含雜不大於0.2%，堿液濃（nóng）度20～28°Bé，超量堿為理論堿的（de）10%～25%，脫皂溫度 70～95℃，轉鼓衝洗水添加量（liàng）為 25～1001/h，進（jìn）油壓力（lì）0.l～0.3 MPa，出油背壓力0.1～0.3 MPa，洗滌溫度85～90℃，洗滌水（shuǐ）添加量為油量的10%～15%，脫水背壓（yā）力0.15MPa，幹（gàn）燥溫度不低於90℃，操作絕對壓力4.0kPa，成品油過濾溫度不高於70℃。

　　2、精製食用桐籽油精（jīng）煉工藝流程

　　操作要點（diǎn）：堿煉前操作（zuò）條件同粗煉油，複（fù）煉堿液濃度6～12°Bé，添加量為油量的 l%～3%，複煉溫度70～90℃，出油背壓0.15 MPa。洗滌、脫色、脫（tuō）臭等（děng）操作（zuò）條件與花生油精製食用油的操作條件相近。如果在脫臭後再（zài）進行脫脂，其成品油的品級就為精製冷餐油(色拉油)。

　　脫臭工藝以（yǐ）後（hòu）的工藝流程：

　　操作條件：冷卻結晶溫度5～10℃，冷卻水與油脂溫差5℃左右，結晶時間（jiān）8～12 h，養晶時間 10～12 h。

　　(2)精煉脫酸工藝（yì）

　　堿煉法堿（jiǎn）煉，是用堿中和遊離脂肪（fáng）酸，並同時除（chú）去部分其他雜質的（de）一種（zhǒng）精（jīng）煉方法。所用的堿有多種，例如（rú）石灰（huī）、有機堿、純堿和燒堿等。國（guó）內應用（yòng）最廣（guǎng）泛的是燒（shāo）堿（jiǎn）。

　　堿煉的基本原理（lǐ） 堿（jiǎn）煉的原理是堿溶液與毛油中的遊離脂肪酸發生中和反應。反應式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反應外，還有某些物理化（huà）學作用。

　　①燒堿能中和毛油中遊離脂肪酸，使之生（shēng）成鈉皂(通稱為皂腳)，它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉澱。

　　②皂腳具有很強的（de）吸（xī）附能力。因此，相當數量的（de）其他雜質(如蛋白質、黏液、色素等)被其吸附而沉澱，甚至機械雜質也不例外。

　　③毛棉油（yóu）中所含的（de）遊離棉酚可與燒堿（jiǎn）反（fǎn）應，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂（zào）腳吸附（fù）沉澱，因而能降低棉（mián）油的色澤，提高精煉棉油的質量。

　　堿煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因主要在於：鈉皂與中性油之間的（de）膠溶性;中性油被鈉皂包裹;皂（zào）腳凝聚成絮狀時對中性油的吸（xī）附。

　　在中和遊（yóu）離脂肪酸（suān）的同（tóng）時，中性油也可能（néng）被皂化而增加（jiā）損（sǔn）耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

　　堿煉方法 按設備來分，有間歇式和連（lián）續式兩種堿（jiǎn）煉法，而前者又（yòu）可（kě）分為低溫和高溫兩種操作方法。

　　(3)精煉脫溶工藝

　　脫溶原理：由於6號溶劑油的沸（fèi）程寬(60～90℃)，其組成又比較複雜，雖經蒸發（fā）和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油（yóu）中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶“。脫（tuō）溶後油中的溶劑殘留量應不（bú）超過50毫克/升。目前，國內外采用（yòng）最多的是水蒸氣（qì）蒸（zhēng）餾脫溶法，其原理在於水蒸（zhēng）氣通過浸出毛油時，汽（qì）-液表（biǎo）麵接觸，水蒸氣被揮發出的溶劑所飽和，並按（àn）其分壓比率逸出，從而脫除浸出（chū）油中的溶劑（jì）。因為溶劑和油（yóu）脂（zhī）的揮發性差別極大，水蒸氣蒸（zhēng）餾可使易揮發的溶劑從幾乎不揮（huī）發的油脂中除去。脫溶在較高（gāo）溫度下進行，同時配有較（jiào）高的真（zhēn）空條件，其目的是（shì）：提（tí）高（gāo）溶劑的（de）揮發性;保護油脂在高溫下不被氧化（huà）;降低蒸汽的耗用量。

　　脫溶工（gōng）藝

　　①間歇式脫溶工藝流程

　　水化或堿煉後（hòu）的浸出油–→脫溶–→冷（lěng）卻–→成品（pǐn）油

　　操（cāo）作步（bù）驟

　　第一步：開動真空泵（bèng），使脫溶（róng）係統（tǒng）真空度穩定在7000帕（pà）左右，將浸出（chū）油吸入脫溶鍋，裝油量約（yuē）為（wéi）鍋（guō）容量的60%。

　　第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0.1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使油溫（wēn）升至140℃，同時計時，脫溶開始。

　　第三步（bù）：視浸出油的質量，脫溶時間一般（bān）為4小時左右（yòu），其間保持油溫140℃、真（zhēn）空度8000帕左右。

　　第四步：脫溶結束前0.5小時，關閉間接蒸汽，達到規定時間才能關閉直接蒸汽。

　　第五步：將脫溶油脂通（tōng）過冷卻器（qì），或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品油。

　　脫溶設（shè）備（bèi）

　　當用於脫溶時稱脫溶鍋。還有其他（tā）輔助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷（lěng）凝器、空（kōng）氣平衡罐和液（yè）沫（mò）捕集器等。

　　(4)精煉脫色工藝

　　脫色的目的

　　各種（zhǒng）油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含（hán）有不同的色素所致。例如，葉（yè）綠素（sù）使（shǐ）油脂呈（chéng）墨綠（lǜ）色;胡蘿卜素使油脂呈黃色;在貯藏中，糖（táng）類及蛋白質分（fèn）解而使油（yóu）脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

　　脫色的方法

　　油脂脫色的方法有日光脫色（sè）法(亦稱氧化法)、化（huà）學藥劑脫色法、加熱法和吸附法（fǎ）等。目前應用最廣的是吸附法，即將某些具有（yǒu）強吸附能力的物質(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加（jiā）熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質(蛋白質、黏液、樹脂（zhī）類（lèi）及（jí）肥皂等)。

　　工藝（yì）流程

　　間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下通過一次吸附（fù）平衡而完成脫色過程的工藝。

　　脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱幹燥後，與由吸附劑罐吸（xī）入（rù）的吸附劑在攪拌下充分接（jiē）觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵入壓濾機分（fèn）離（lí）吸附劑。濾後（hòu）脫色油匯入貯槽，借真空（kōng）吸力或輸油泵轉入脫臭工序（xù），壓濾機中的吸附劑濾（lǜ）餅則轉入處理罐回收殘油。

　　(5)精煉脫臭工藝

　　脫臭的目的

　　純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無（wú）氣味，但天然油脂都具有自己特殊的（de）氣味(也稱臭味)。氣味是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物（wù），分解成（chéng）醛，因而使油呈味。此外，在製油過程中也會產（chǎn）生臭味，例如溶劑味（wèi）、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味(呈味物質)的工藝過程就稱為油脂的“脫臭“。

　　浸出油的脫臭(工藝參數達不到脫臭要求時稱為（wéi）“脫溶“)十分（fèn）重（chóng）要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉（liàn）和脫色，創造良好的脫臭條件，有利於（yú）油脂中殘留（liú）溶（róng）劑及其他氣味的除去。

　　脫臭的（de）方法

　　脫臭的方法很（hěn）多（duō），有（yǒu）真空蒸汽脫（tuō）臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內外（wài）應用最廣（guǎng）、效果最好（hǎo）的是真空蒸汽脫臭法。

　　真空蒸汽（qì）脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽（qì）(真（zhēn）空條件下（xià）)將油內呈（chéng）味物質除（chú）去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的（de）原理是（shì）水蒸氣通過含有呈味組分（fèn）的油脂，汽-液接觸，水蒸氣被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出而除去。

　　(6)精煉（liàn）脫蠟工藝

　　蠟是一種脂肪酸（suān）和脂肪醇的脂，存在於多種動（dòng）、植物中。油脂中的蠟是高級一（yī）元羧酸與高（gāo）級一元醇形成的脂。植物油料中的蠟質主要存在於皮、殼以及細胞（bāo）壁中。蠟在40℃以上能溶解（jiě）於油脂（zhī），因此無論是壓榨法還是浸出法製取的毛油，一般都含有一定量（liàng）的蠟質。各種毛油含蠟（là）量有很大的差異。如玉米（mǐ）胚芽油含蠟量0.01%～0.04%，葵花籽油含蠟量0.06%～0.2%，米糠油含蠟量1%～5%。幾乎所有的植物油都需要脫蠟工藝。

　　蠟是一種帶有弱親水基的親脂性化合物。溫度高於40℃時，蠟的極性微（wēi）弱，溶解於油中，隨著溫度的下降，蠟分（fèn）子在油中的遊動（dòng）性降低，蠟（là）分子中的酯鍵（jiàn）極性增強，特別是低於30℃時，蠟形成結晶析出，並形成較（jiào）為穩（wěn）定的膠（jiāo）體係統。在此低溫下持續一段時間後，蠟晶體相互凝聚成較（jiào）大的晶體，比（bǐ）重增加而變成懸濁液。可見（jiàn）油與蠟（là）之間的界麵張力是隨著溫度的變化而變化的。兩者（zhě）界麵（miàn）張力的大小和溫（wēn）度呈反比（bǐ）關係。這（zhè）就（jiù）是為什麽脫蠟工藝必須在低溫條件下進行的理（lǐ）論根據。

　　目前，脫蠟（là）的方法很多（duō），即常規法、溶劑法、表麵（miàn）活性劑法、凝聚劑法、靜電法等。雖然各種（zhǒng）方法所采用的輔助（zhù）手段不同，但基本原理均屬冷凍結晶及（jí）分離的範疇。即（jí）通過冷卻析出晶體蠟，經過（guò）過（guò）濾或其它分離手段達到油蠟分離（lí）的目的。在脫蠟中，嚴格的控製冷卻速率和（hé）攪（jiǎo）拌，是取得成功（gōng）的關鍵，它可（kě）以促（cù）進有利晶體生長的晶核的形成。當然冷（lěng）卻速（sù）率的選定（dìng）取（qǔ）決於油的種類和脫蠟的工藝。

　　我公司結合國外有關的脫蠟工藝技術，曆經數載，成功地開發出了速冷結（jié）晶與養晶（jīng）結合的葵油、玉米胚芽油脫蠟技術。其特點（diǎn）是結晶、養晶時間短（duǎn），晶粒整齊，有利於蠟質的（de）過濾。同時（shí），整個（gè）脫蠟過程僅需對設備進行製冷，車（chē）間內保持（chí）常溫即可，解決了脫蠟車（chē）間（jiān）投資大、不易操作的問題，是目前比較（jiào）先進且成熟有效（xiào）的一（yī）種脫蠟工藝。在（zài）國內幾家油廠的實際使用表明，產品不但完（wán）全符合國家標準，甚至達到了歐表0℃ 11h無析出物。

　　過（guò）濾無疑（yí）是脫蠟中的關鍵過程，過濾的好壞直接影響到產品（pǐn）的品質。過濾（lǜ）設備國內目前多用箱式、板框過濾機以及熱卸冬化過濾機，這些設備的缺點就是（shì）過濾時間長，投資大，占地麵積大，勞動強度高。而國外最常用的是轉鼓真空過濾機以及水平罐式和立罐（guàn）式過濾機，我公司在吸取國外經驗的基礎（chǔ）上，並針對於國內實際情況，集中技術力量成功開發出具有國際先進水平的（de）XTL型旋轉脫蠟過濾機，該（gāi）機過濾效率高，自動化（huà）操作，應用範圍廣，勞動強度大大降低，和價格高昂的進口設備相比，由於投資少而更適合中國的客戶們（men）使用。