紅花籽油加工成套設備的精煉工藝

　　(1)紅花籽油加工（gōng）成套設備的精煉工（gōng）藝流程如下

　　操作條件：過濾毛油含雜不（bú）大於0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為理論堿量的10%～25%，有（yǒu）時還先添加（jiā）油量的0.05%～0.20%的磷酸(濃度為85%)，脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右，軟水添加（jiā）量為油量的10%～20%。連續真（zhēn）空幹燥脫水，溫度90～95℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa。吸（xī）附脫（tuō）色溫度為105～100℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操（cāo）作時間為30 min左右，活性白土添加（jiā）量為（wéi）油量的 1%～4%。利用立式葉片過（guò）濾機分離白土時的過濾溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫（tuō）臭溫度240～260℃左右，操（cāo）作（zuò）絕對壓力260～650Pa，汽提蒸（zhēng）汽通入（rù）量油量的（de）0.5%～2%，脫臭時間 40～120min，檸檬酸(濃度 5%)添加量為油量（liàng）的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不（bú）高於70℃。

　　(2)紅花籽油加工成（chéng）套設備的精（jīng）煉脫酸工藝

　　堿煉法堿煉，是用（yòng）堿（jiǎn）中和（hé）遊離脂肪（fáng）酸，並同時除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有（yǒu）機堿、純堿和燒堿等。國內應用最廣泛的是燒堿（jiǎn）。

　　堿煉的基本原（yuán）理 堿煉的原理是堿溶液與毛油中的遊離脂肪（fáng）酸發生中和反應。反應式（shì）如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反應外，還有某些物理化學作用。

　　①燒堿能中和毛油中遊離脂肪酸，使之生成（chéng）鈉皂(通稱（chēng）為皂腳)，它（tā）在油中成為（wéi）不易溶解的膠狀物而沉澱（diàn）。

　　②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質(如蛋白（bái）質、黏液、色素等)被其吸（xī）附而沉澱，甚至機械雜質也不例（lì）外。

　　③毛棉油中所含的遊離棉酚可與燒堿反應，變成酚鹽。這（zhè）種酚鹽在堿（jiǎn）煉過程中（zhōng）更易被皂腳吸附沉澱，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。

　　堿煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因（yīn）主要在於：鈉皂（zào）與中性油之間的膠（jiāo）溶性;中性油被（bèi）鈉皂包裹;皂腳凝（níng）聚成絮狀時對中（zhōng）性油的吸附。

　　在中和遊離脂肪（fáng）酸的同時，中（zhōng）性（xìng）油也可（kě）能被皂化而增加損耗（hào）。因此，必須選擇最（zuì）佳條件（jiàn），以提高精油率。

　　堿煉方法（fǎ） 按設備（bèi）來分（fèn），有間歇式和連續式兩種堿煉法，而前者又可分（fèn）為低溫和高溫兩種操作方法。

　　(3)紅花籽油加工成套設備的精煉脫溶工藝

　　脫溶原理（lǐ）：由（yóu）於6號溶劑油的沸程寬(60～90℃)，其組成又比較複雜，雖（suī）經蒸發（fā）和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油（yóu）中的高沸點組分仍難除盡（jìn），致使浸（jìn）出毛油中殘溶較高。脫（tuō）除浸出油中（zhōng）殘留溶劑的操作即為“脫溶”。脫（tuō）溶後油中的溶劑殘留量應不超過（guò）50毫克/升。目前，國（guó）內外采用最多（duō）的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在於水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表麵（miàn）接觸，水蒸氣被揮發出的溶劑所飽和，並按其分（fèn）壓比（bǐ）率逸出，從而脫除浸出油中的溶（róng）劑。因為溶劑和油（yóu）脂的（de）揮發性差別極大，水蒸氣蒸餾（liú）可使易揮發的溶劑從幾乎不揮發的（de）油脂中除去。脫溶在較（jiào）高溫度（dù）下進（jìn）行，同時配有較高的真空條件，其（qí）目的是：提高溶劑的揮發性;保護油脂在高溫下不被氧（yǎng）化;降低蒸汽的耗用量。

　　脫溶工藝

　　①間歇式脫溶工藝流程

　　水化或堿煉（liàn）後的浸出油-→脫溶-→冷卻-→成品油

　　操作步（bù）驟

　　第一步：開（kāi）動真空泵，使（shǐ）脫溶係統真空度穩定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60%。

　　第二步：開間接蒸汽（qì），將油溫（wēn）升（shēng）至100℃。通入壓力為0.1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充（chōng）分翻動，繼（jì）續用間接蒸汽使（shǐ）油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。

　　第三步：視浸出油的（de）質量（liàng），脫溶時間一般（bān）為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左（zuǒ）右。

　　第四步：脫溶結束前0.5小時，關閉間接蒸汽（qì），達到規定時（shí）間才能關閉直接蒸汽。

　　第五（wǔ）步：將脫溶油脂通（tōng）過冷卻（què）器，或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為（wéi）成品油。

　　脫溶設備

　　當用於脫溶（róng）時稱脫溶鍋。還有其他輔助設備，有W型機（jī）械真空泵或汽水串連噴（pēn）射泵、大（dà）氣冷凝器、空氣（qì）平衡罐和液沫捕集器等。

　　(4)紅花籽油加工（gōng）成套設備（bèi）的精煉脫色工藝（yì）

　　脫色的目的

　　各種油脂都帶有不同（tóng）的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素（sù）使油脂呈墨綠色;胡蘿卜素使油脂呈黃色;在貯（zhù）藏中，糖類（lèi）及蛋白質分解而使油脂呈棕（zōng）褐色;棉酚（fēn）使棉籽油呈（chéng）深褐色。

　　脫色的方法

　　油脂脫色的（de）方法有（yǒu）日光脫色法(亦（yì）稱氧化法)、化學藥劑脫色（sè）法、加（jiā）熱法和吸附法等（děng）。目前應用最廣的是吸附法（fǎ），即將某些具有強吸附能力的物質(酸性活性（xìng）白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加熱情況下吸附（fù）除去油（yóu）中的色素及其他雜（zá）質(蛋白質、黏液、樹（shù）脂類及肥皂等)。

　　工藝流程

　　間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下通過一次吸（xī）附平衡而完成脫色過程的工藝。

　　脫色油經貯槽轉入脫（tuō）色罐，在（zài）真空下加熱幹燥後，與由吸附（fù）劑罐吸入的吸附劑（jì）在攪拌下充分接觸，完成吸附平（píng）衡（héng），然後經冷（lěng）卻由油泵泵入壓濾機分離吸（xī）附劑。濾後脫色油（yóu）匯（huì）入貯（zhù）槽，借真空吸力或（huò）輸油泵轉入脫臭工序（xù），壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處（chù）理罐回收殘（cán）油。

　　(5)紅花籽油加工（gōng）成套設備的（de）精煉脫臭（chòu）工藝

　　脫臭的目的

　　純（chún）粹的甘油三脂肪酸（suān）酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自（zì）己（jǐ）特殊的氣味(也稱臭味)。氣（qì）味是氧化產物，進一（yī）步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在製油（yóu）過（guò）程中也會產（chǎn）生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣（qì）味(呈味物質)的工藝過程就稱為油脂（zhī）的“脫臭”。

　　浸（jìn）出油的脫臭(工藝參數達不到脫臭要（yào）求時稱為“脫溶”)十分重要，在脫（tuō）臭之（zhī）前，必須先行水化、堿煉和脫色，創造（zào）良好的脫臭條件，有利於油脂中殘留（liú）溶（róng）劑及其他氣味的除去。

　　脫臭（chòu）的方法

　　脫臭（chòu）的方法很多，有真空蒸汽脫臭法（fǎ）、氣體吹入法、加氫法（fǎ）和聚合法等。目前國內外應用（yòng）最廣、效果最好的（de）是真空蒸汽脫臭法（fǎ）。

　　真空蒸汽脫臭法（fǎ）是在脫臭鍋內用過熱蒸汽(真空條件下（xià）)將油（yóu）內呈味物質除（chú）去的工藝過程。真空蒸（zhēng）汽脫臭的原（yuán）理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽-液接（jiē）觸，水蒸氣被揮發（fā）出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出（chū）而除去。

　　(6)紅花（huā）籽油加工成套設備的精（jīng）煉脫蠟工藝

　　蠟是一種脂肪酸和脂肪醇的脂，存在於多種動、植物中。油脂中的蠟是高級一元羧（suō）酸與高級（jí）一元醇形成（chéng）的脂。植物油料中的蠟（là）質主要存在（zài）於皮、殼以及細胞壁中。蠟在40℃以（yǐ）上能溶解於（yú）油（yóu）脂，因（yīn）此無論是壓榨法還是（shì）浸出法（fǎ）製取的毛油，一般都含有一定量的（de）蠟質。各種毛油含蠟（là）量有很（hěn）大的差異。如玉米胚芽油含蠟量0.01%～0.04%，葵（kuí）花籽（zǐ）油含蠟量（liàng）0.06%～0.2%，米（mǐ）糠油含蠟量1%～5%。幾乎所有的植物油都需要脫蠟工藝（yì）。

　　蠟是一種帶有弱親水基的親脂性化合物（wù）。溫度高於40℃時，蠟的極（jí）性微弱，溶（róng）解於油中，隨著溫度的下降，蠟分子在油中的遊動性降（jiàng）低（dī），蠟（là）分子中的酯鍵極性增強，特別（bié）是（shì）低（dī）於30℃時，蠟形成結晶析出（chū），並形成較為穩定（dìng）的膠體係（xì）統。在此低溫下（xià）持續一段時間後，蠟晶體相互凝聚成較大的晶體，比重增加而變成懸（xuán）濁液。可見油與蠟之（zhī）間的界麵張力是隨著溫度的變化而變化的。兩者界麵張力的大小和溫度呈反比關係。這就是為什麽脫蠟工藝必須在低溫條件下進行的理論根據。

　　目前，脫蠟的方法很多，即常規法、溶劑法、表（biǎo）麵活性劑法、凝（níng）聚劑法、靜電（diàn）法等。雖然各種方法所采用的輔助手（shǒu）段不（bú）同（tóng），但基本原理均屬冷凍結晶及分離的範疇。即通過（guò）冷卻析出晶（jīng）體（tǐ）蠟，經過過濾或（huò）其它分離手（shǒu）段達到油蠟分離的目的。在脫蠟中，嚴格的控製冷卻速率和攪（jiǎo）拌，是取得成（chéng）功的關鍵，它可以促進有利晶體生長的（de）晶核的（de）形成。當然冷（lěng）卻速率的選定取決（jué）於油的種類和脫蠟的工藝。

　　我公（gōng）司結合國外有（yǒu）關的脫蠟工藝技術，曆經數載，成功地開發出了速冷結晶與養晶結合的葵油、玉米胚芽油（yóu）脫蠟技術。其特點（diǎn）是結晶、養晶時間短，晶粒整齊，有利於蠟質的過濾。同時，整個（gè）脫（tuō）蠟（là）過程僅需對設備進行製冷，車間內保持常（cháng）溫即可，解決了脫蠟（là）車間投資大、不易（yì）操（cāo）作的問題，是目（mù）前比較先進（jìn）且成熟有效的一種脫蠟工（gōng）藝。在國內幾家油（yóu）廠的實際（jì）使用表（biǎo）明，產品不但完全符合（hé）國家標準，甚至達到了歐表（biǎo）0℃ 11h無析出物。

　　過濾無疑是脫（tuō）蠟中的關鍵過程，過（guò）濾（lǜ）的好壞直接影響到產品的品質。過濾設備國內目前多用（yòng）箱式、板框過濾機以（yǐ）及熱卸冬化（huà）過濾機，這些（xiē）設備的缺點就是過濾時間長，投資大，占地麵積大，勞（láo）動強度高。而國外最常用的是轉（zhuǎn）鼓真空（kōng）過濾機以及水（shuǐ）平罐（guàn）式和立罐式過濾（lǜ）機，我公司在吸取國外經驗的基礎上（shàng），並針對於國內實際情況，集中技術力量成功開發出具（jù）有國際先進水平的XTL型旋轉脫蠟過濾機，該（gāi）機過濾效率高，自動化操作，應（yīng）用範圍廣，勞動強度大（dà）大（dà）降低，和價格高昂的進口設備相比，由於投資少而更適（shì）合中國的客戶們使用。