玉米胚芽油不僅能精煉成色拉（lā）油、人造（zào）奶油（yóu）等營養豐富的食用油脂，而且是顏料、油漆和製皂工（gōng）業的高檔原料。脫油後的餅粕（pò）含有蛋白質等豐富的（de）營養成分，可用於（yú）製作多種食品的營養增（zēng）補劑。可見玉米胚芽油是一種十分受歡迎的（de）的油脂產品。這裏（lǐ）介紹一下玉米胚芽油預處理以（yǐ）及精煉成玉（yù）米油的加工工藝。
在以玉米（mǐ）為原料，在製作生產玉米糝、玉米澱粉或玉米澱粉糖的過程中，一般是（shì）能回收8%-12%的玉（yù）米胚（pēi）芽，經收集後（hòu）可以用來製取玉米油。
一、玉米油加（jiā）工成套（tào）設備的預處理工藝
玉米油油料的預處理包括油料的清理、剝殼、幹（gàn）燥、破碎、軟化、軋胚和蒸炒（chǎo）等工序。
1.油料清理（lǐ）
(1)油料在收獲、晾曬、運輸和貯藏等過程中會（huì）混進一些沙石、泥土、莖葉及鐵器等雜質，如（rú）果生產前不予清除，對生產過程非常（cháng）不利，油料中所含雜質可分為無機雜質、有機雜質和含油雜質三大類（lèi）。
①無機雜（zá）質
泥土、沙石（shí）、灰塵及金屬等。②有機（jī）雜（zá）質 莖葉、繩索、皮殼（ké）及（jí）其他種子等。③含油雜質 不成熟粒、異種油料，規定（dìng）篩目以下的破損油料和病蟲害粒等。
(2)所謂油料清理，即除去油料中所含雜質的工序之總稱。對清理的工藝要求，不但要限（xiàn）製油料中的雜質含量，同時還要規定清理後所得（dé）下腳料中油料的含量。
①篩（shāi）選：篩選是利用（yòng）油（yóu）料與雜質之間粒（lì）度(寬（kuān）度、厚度、長度)的（de）差別（bié），借助篩孔分離雜質的方法。
②磁選：磁選是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質的方法。
③水選：水選是利用（yòng）水與油料（liào）直接接觸（chù），以洗去附著在油（yóu）料表麵的泥（ní）灰，並根據比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同時將油料中的石子（zǐ）、沙粒、金屬等重雜質除去，而並肩泥則可在水的浸潤作用下鬆散成細粒被水衝洗掉，采用水洗還可以有（yǒu）效地防止灰塵飛揚（yáng）。
④並肩泥的清（qīng）選：形狀、大小與油料種子相等或相近，且比重與油料也（yě）相差不很顯著的泥土團（tuán）粒，稱為“並肩泥“，特別（bié）是在菜籽和大豆中，並肩泥的含量較大，用篩（shāi）選（xuǎn）和風選設備均不能（néng）將其有效地清除，必須采用（yòng）一種（zhǒng）特殊的方法和設備方可。
2.油（yóu）料剝殼與仁殼（ké）分離（lí）
剝殼要求（qiú）
①仁中含殼率：不超過*%。
②殼中含仁率(手（shǒu）揀)不超過*%。
3.油料幹燥
油料幹燥是指高水分（fèn）油料脫水至適宜水分的過程。油料收獲時有時在雨季（jì），所以水分含量高。為了安全貯藏，使之有適宜水分，幹燥就十分必要。
利用幹燥設（shè）備加熱油料，可使（shǐ）其中部分水分汽化，同時，油（yóu）料周（zhōu）圍空氣中的濕度，必須小於油料在該溫度下的表麵濕度，這樣（yàng）形成濕度差，則油料中的水分才能不斷地汽（qì）化而逸入大氣，並且在單位時間內，通過油料表麵的空氣量越多，則（zé）油料的脫水速度越快，幹燥設備強製通入熱風進行幹（gàn）燥，就是利用這個原理。
4.油料破碎（suì）
用機械的方（fāng）法，將油料粒度（dù）變小的工序叫破碎。破碎的目的，對於大粒（lì）油料（liào）而言，是改變其粒度大小利於軋（zhá）胚;對於（yú）預榨餅來說，是使餅塊大小（xiǎo）適中（zhōng），為浸出或（huò）第二次（cì）壓榨創造良好的出油（yóu）條件。
5.油料軟化
軟化是調節油料的水分和（hé）溫度，使其變軟。增加塑性的工（gōng）序。為使軋（zhá）胚效果達到要求（qiú），對於含（hán）油量較低的大豆、含水分較少的（de）油菜籽以及棉籽等油料，軟化是不可缺少的。對於大豆，由於含油量較低，質地較硬，如果再加上含水分少，溫度（dù）又不高，未經（jīng）軟化（huà）就進行軋胚，勢必會產生很多粉（fěn）末，難以達到要求。
6.油料（liào）軋胚（pēi）
軋胚亦稱“壓片“、“軋片“。它是利用機械的作用，將（jiāng）油料由粒（lì）狀壓成薄片的過程。軋胚的目的，在於破（pò）壞油料的細胞組織（zhī），為（wéi）蒸炒創造有利的條件，以便（biàn）在壓榨或浸出時，使油脂能（néng）順利地分離出來。
對軋胚的基本要求是料胚要薄，麵（miàn）均勻，粉末少，不露（lù）油，手捏（niē）發軟，鬆手散開，粉（fěn）末度控製在篩孔1毫米的篩下物不超過10%～15%，料胚的（de）厚度：大豆0.3毫米以下。軋完（wán）胚後再對料胚進行（háng）加熱，使其入浸水分控製在7%左右，粉末度控製在10%以下（xià）。
7.油料蒸（zhēng）炒
油料蒸炒是指生胚經過濕潤、加熱、蒸胚和炒胚等處理，使之發生一定的（de）物理化學變化，並使其內部的結（jié）構改變，轉變成熟（shú）胚的過程。
蒸炒是製油工藝過程中重要的工序之一。因為蒸炒（chǎo）可（kě）以借助水（shuǐ）分和溫度的（de）作用，使油料內部的結構發生很大變化，例如細胞受到進一步的破壞（huài），蛋白質發生凝固變性，磷脂和棉酚的離（lí）析與結合（hé）等，而這些變化不僅有利於油脂從油料中比較（jiào）容（róng）易地分離出來，而且有利於毛油質量的提高。所以（yǐ），蒸炒效果的好壞，對整個製油生產過程的（de）順利進行、出油率的高低以及（jí）油品、餅粕的質量都有著直接的影響。
8.油料擠壓膨（péng）化
一種以擠壓膨化為基礎的新方法（fǎ），正在（zài）用於對浸（jìn）出前的（de）油料進行預處理。
9.壓（yā）榨製油
動力螺旋（xuán）榨油機製油 螺旋榨油機（jī）是由動（dòng）力（lì）傳動，利用螺旋軸在榨籠中連續旋轉（zhuǎn）對料胚進行壓榨取油的榨油機械。
榨油車間作為預榨（zhà）車間，則本車間與浸（jìn）出車間之間可考慮設置緩衝餅庫，以便浸出車（chē）間出現故障（zhàng）時能暫時堆放預（yù）榨餅。
榨油車間設備
10.過濾
預處理還有一個階段（duàn）就是過濾階段，過濾之後就（jiù）是毛油，進行精煉或者是浸出工藝階段。
二、玉米油加工成套（tào）設備的精煉工藝
(1)玉米胚芽製取玉米油的工藝
清理-→幹燥-→軟化-→軋胚-→蒸（zhēng）炒-→取（qǔ）油-→精煉
玉米胚芽製取玉米油的工（gōng）藝、設備和製作技術與其他油料製取油脂的過程大體相同，均須上述工藝過程。
1.清理：製玉（yù）米糝回收的玉米胚芽，混雜有較多的玉米粉（fěn）、碎粉和皮屑，需要用雙層振動篩進（jìn）行篩理。篩麵網眼，第一層清除大雜（zá）;第二層清除玉米粉、碎糝和皮（pí）屑，以減少玉米胚芽的損失。
2.幹燥：為保（bǎo）持（chí）玉米胚芽在貯存和運（yùn）輸中的新鮮度，經清理後的玉米胚芽，需隨即曬幹或烘幹至（zhì）水分（fèn）含量10%以下。
3.軟（ruǎn）化：為玉米胚芽製取（qǔ）油脂的頭道工序。此工序中，使玉米（mǐ）胚芽在受熱處理的同時水分含量降至10%以下（xià），使料胚發生塑性變化。軟化常用熱風烘幹機或熱蒸氣輥筒烘幹機，料胚在軟化時不宜溫度升高過急，以防止蛋白（bái）質過早變性而使料胚失去彈性，進（jìn）而影響軋胚、蒸炒和榨油處理。
4.軋胚：玉米（mǐ）胚（pēi）芽經軟化處理後，隨即經輥筒軋胚機軋成0.3-0.4mm的薄片，促進細胞（bāo）結構的（de）破壞（huài），使油路縮短，便於料胚的蒸炒和壓榨。
5.蒸炒：胚料進入蒸炒（chǎo）設備蒸（zhēng）炒時的水分含量不低於12%，經40-50分鍾加熱，最後使料（liào）胚溫（wēn）度超過100℃，料胚的水分含量由12%逐漸（jiàn）降低至3%-4%，以料胚色漸變至棕紅色（sè），且能聞到香（xiāng）氣而（ér）不焦糊為止。
6.油脂製取的方法有（yǒu）壓榨法、萃取法和水代法。壓榨法根據采用的設備與生產規模又可分木榨、螺旋榨與液壓機榨。榨油機的機型可按生產規模而定，規模稍大的生產廠，可選用連帶（dài）蒸炒設備組裝的200型螺旋榨油機，該機蒸炒兼備，運（yùn）轉連續，使用*作（zuò）簡單，料胚蒸炒、榨油在一組設備中一（yī）次完成。所製取的玉米胚芽油，未經精煉俗稱“毛油”，其水分及揮發性物質0.3%，雜質0.2%，酸（suān）價（jià）6，沉澱物6%，色澤淡黃，氣味正常，經280℃加熱，有沉澱物析出（chū）。“毛油”由於水分和雜質含量較高（gāo）而不耐貯存，需經水化、堿煉和脫臭等精煉後，才能獲得高品質精煉（liàn）玉米油。
(2)玉米油加工成套設備的（de）玉米油加工工藝（yì）浸出階段
下（xià）麵是玉米油加工工藝（yì）中產出毛油之後的浸出工藝（yì）階段。
①直接浸出
毛油→一般精煉工藝→過濾（lǜ）→水化→脫臭（chòu）→精煉玉米油
②預榨浸出
毛油→特殊精煉工藝(堿煉–脫色–脫蠟–去雜)→精煉玉米油
7.精煉油脂（zhī），製取（qǔ）玉米油精煉階段的工藝
(3)玉米油加（jiā）工成套設備的精煉工藝流程（chéng）如下
玉米（mǐ）油加工成套設備-精煉（liàn）玉米油工藝流程
操作條件：過濾毛油含雜不（bú）大於0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為理論堿量（liàng）的10%～25%，有（yǒu）時還先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸(濃度為85%)，脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度（dù）95℃左右，軟水添加量為油量的10%～20%。連續真空幹燥脫（tuō）水，溫（wēn）度90～95℃，操作絕（jué）對壓力為
2.5～ 4.0 kPa。吸附脫（tuō）色（sè）溫度為105～100℃，操作（zuò）絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫（wēn）度（dù）下的操作時間為（wéi）30
min左右，活性白土添加量為油量的 1%～4%。利用立式葉片過（guò）濾（lǜ）機分離（lí）白土時的過濾溫（wēn）度（dù）不低於100℃。脫色油中P≤5
ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫度240～260℃左右，操作絕（jué）對（duì）壓力260～650Pa，汽（qì）提蒸汽通入量（liàng）油量的0.5%～2%，脫臭時間（jiān）
40～120min，檸檬酸(濃度（dù） 5%)添加量為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度（dù）不高於70℃。
(4)玉米油（yóu）加工成套設備的（de）精煉脫酸工藝
堿煉法堿煉，是用堿中和遊離脂肪酸，並（bìng）同時除去部分其他（tā）雜質（zhì）的（de）一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有（yǒu）機堿、純堿和燒堿等。國內應用最廣泛的是燒堿。
堿煉（liàn）的基本原理 堿煉的原理是堿溶（róng）液與毛油中的遊離脂肪酸發生（shēng）中和反應。反應式如下：
RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O
除了中和（hé）反（fǎn）應外，還有某些物理化學（xué）作用（yòng）。
①燒堿能中和毛油中遊離脂肪酸，使之生成鈉皂（zào）(通稱為皂腳（jiǎo）)，它在油中成（chéng）為不易溶解的（de）膠狀物而沉澱（diàn）。
②皂腳具有（yǒu）很強（qiáng）的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質（zhì）(如蛋白質、黏液、色素等)被其吸附而沉澱，甚至機械雜質（zhì）也不例外。
③毛棉油中所（suǒ）含的遊離（lí）棉酚可與燒（shāo）堿反應（yīng），變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉（liàn）過程中更易被皂腳吸附沉澱，因而能降低棉（mián）油的色澤，提高精煉棉油（yóu）的質量。
堿煉（liàn）所（suǒ）生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因主要在於：鈉皂（zào）與中性油之間的膠溶性;中性油被鈉皂包裹;皂（zào）腳凝聚成絮狀時（shí）對中性油的吸附。
在中和遊離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增（zēng）加損耗（hào）。因此，必須選（xuǎn）擇（zé）最佳條件，以（yǐ）提高（gāo）精油率。
堿煉方法 按設備來分，有間歇式和（hé）連續式兩種堿煉法，而前者又（yòu）可分為低溫和高溫（wēn）兩種操作方法。
(5)玉米油加工成套設備的精煉脫溶工藝
脫溶（róng）原理：由於6號溶劑油的沸程寬(60～90℃)，其組成又比較（jiào）複雜，雖經蒸發和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡（jìn），致使（shǐ）浸出（chū）毛（máo）油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑（jì）的操作即為（wéi）“脫（tuō）溶“。脫（tuō）溶後油中（zhōng）的溶劑殘留量應（yīng）不超過50毫克/升。目前，國內外采用最多的是水（shuǐ）蒸氣蒸餾脫溶法，其原（yuán）理在於水（shuǐ）蒸氣通過浸出毛油時（shí），汽-液表麵接觸，水蒸氣被揮發（fā）出的溶劑所飽和，並按其分壓比率逸出（chū），從而脫（tuō）除浸出油中的溶（róng）劑。因（yīn）為溶劑和油脂的（de）揮發性差別極大（dà），水蒸氣蒸餾可使易揮發的溶劑從幾乎不揮發的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條（tiáo）件，其目的是：提（tí）高溶劑的揮發性;保護油脂在高（gāo）溫下（xià）不被氧化;降低蒸汽的耗用量。
脫（tuō）溶工藝
①間歇式脫溶工（gōng）藝流程
水化（huà）或（huò）堿煉後（hòu）的浸出油–→脫溶–→冷卻–→成品油
操作步驟
第一步：開動真（zhēn）空泵，使脫溶係（xì）統真空（kōng）度穩定在7000帕左右，將浸出油吸入（rù）脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60%。
第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0.1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使油溫升至（zhì）140℃，同時計時，脫溶開（kāi）始。
第三步（bù）：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空（kōng）度8000帕左右。
第四步：脫溶結束前0.5小時，關閉間接蒸汽，達到規定時間才能關閉直接蒸汽。
第五步：將脫溶油脂通過冷卻（què）器（qì），或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品油。
脫溶設備
當用（yòng）於脫溶時稱脫溶鍋。還有其他（tā）輔助設備，有（yǒu）W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器（qì）、空氣平衡罐和液沫（mò）捕集器等。
(6)玉米油加（jiā）工成套設備的精煉脫色工藝
脫（tuō）色的目的
各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同（tóng）的色（sè）素所致（zhì）。例如，葉綠素使油（yóu）脂呈墨綠色;胡蘿卜素使（shǐ）油脂呈黃色;在貯（zhù）藏中，糖類及蛋白質分解而使油（yóu）脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深（shēn）褐色。
脫色的方法
油脂脫色（sè）的方法有日光脫色法(亦稱氧（yǎng）化法)、化（huà）學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用最廣（guǎng）的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及（jí）其他雜質(蛋白質、黏（nián）液、樹脂類及（jí）肥皂等)。
工藝流程
間歇脫色（sè）即油脂與吸附劑在間歇狀態下通過（guò）一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。
脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱幹燥後，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在（zài）攪拌（bàn）下充分接觸，完（wán）成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附（fù）劑。濾後脫色油匯入貯槽，借真空吸（xī）力或輸油（yóu）泵轉入（rù）脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐回收（shōu）殘油。
(7)精煉（liàn）脫臭工藝
脫臭的目的
純粹（cuì）的甘油三脂肪酸酯（zhǐ）無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊（shū）的氣味(也稱臭味)。氣味是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分（fèn）解成醛，因而（ér）使油呈味。此外（wài），在製油過程中也會產（chǎn）生臭味，例如（rú）溶劑（jì）味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有（yǒu）氣味(呈味（wèi）物質)的工藝過程就稱為油脂的“脫臭“。浸出油的脫（tuō）臭(工藝參數達不到（dào）脫臭要（yào）求時稱為（wéi）“脫溶“)十分重要，在脫臭之（zhī）前，必須先行水（shuǐ）化、堿煉和脫色，創（chuàng）造良好的脫（tuō）臭條件，有利於油脂中殘（cán）留溶劑及其他氣味的除去（qù）。
脫臭的方法
脫臭的（de）方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹（chuī）入法、加氫法和聚合法等。目前國內外（wài）應（yīng）用（yòng）最廣、效果最（zuì）好的是真空（kōng）蒸汽脫臭法。
真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內（nèi）用過熱蒸汽(真空條（tiáo）件下)將油內（nèi）呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分（fèn）的油脂，汽-液接觸，水蒸（zhēng）氣（qì）被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓（yā）比率選出而除（chú）去。
(8)精煉脫蠟工藝
蠟是一種脂肪酸和脂肪醇的脂，存在於多種動、植物中。油脂中的蠟是高級一元羧（suō）酸與高級一元醇形成的脂。植物油料中的蠟質主（zhǔ）要存在於皮、殼以及細（xì）胞壁中。蠟在40℃以（yǐ）上能溶解於油脂，因此無論是壓榨法還是浸出法製取的毛油，一般都含有一定量的蠟質。各種毛油含蠟量（liàng）有很大的差異。如玉米胚芽（yá）油含蠟量0.01%～0.04%，葵花（huā）籽（zǐ）油含（hán）蠟量0.06%～0.2%，米糠油含蠟量1%～5%。幾（jǐ）乎（hū）所有的植物油都需要脫蠟工藝。
蠟是一種帶有弱（ruò）親水基的親脂性化合物。溫度高於40℃時（shí），蠟的極性微弱，溶解於油中，隨著溫度的下降，蠟分子在油中的遊動性降低，蠟（là）分子（zǐ）中的酯鍵極性增強，特別是低於30℃時，蠟形成結晶析出（chū），並形（xíng）成較為穩定（dìng）的（de）膠體係統（tǒng）。在此（cǐ）低溫下持續一段時間後，蠟晶體相互凝聚成較大的晶體，比重增加而變成懸濁液。可見油與蠟之間的界麵張力是隨著溫度的變化而變化的（de）。兩者界麵張力的大小和溫度（dù）呈反（fǎn）比關係。這就是為什麽脫蠟工藝必須（xū）在低溫條件下進行的理論（lùn）根據。
目前，脫蠟的方法很多，即常規法（fǎ）、溶劑法、表麵活性劑法、凝聚劑法、靜電法等。雖然各種方（fāng）法所采用的輔助手段不同，但基本原理均屬（shǔ）冷凍結晶及（jí）分離的範疇。即通（tōng）過冷卻析出晶體蠟，經（jīng）過過濾（lǜ）或其（qí）它（tā）分離手段達到油蠟分離的（de）目的。在脫蠟中，嚴格的控製冷卻速率和攪拌，是取得（dé）成功的關鍵，它可以（yǐ）促進有（yǒu）利晶體生長的晶核的形成。當然冷（lěng）卻速率的選定取決於（yú）油的種類和脫蠟的工藝。
我公司結合國外有關的脫蠟（là）工藝技術，曆經（jīng）數載，成（chéng）功地開發出了速冷結晶與養晶結合的葵油、玉米胚芽油脫蠟技術。其特點是結晶、養晶時（shí）間短，晶粒整齊，有利於蠟質的過濾（lǜ）。同時，整個脫蠟過程（chéng）僅需對設備（bèi）進行製（zhì）冷，車間內保持常溫即可，解（jiě）決（jué）了（le）脫蠟車間投資大、不易操作的（de）問題，是目前比較先進且成熟有效的一種（zhǒng）脫蠟工藝。在國內幾家油廠的實際使用表明（míng），產品不但完全符合國家標（biāo）準，甚至達到了歐表0℃ 11h無析出物。
過濾無疑是脫蠟中（zhōng）的關鍵過程，過濾的好壞直接影響到產（chǎn）品的品質。過濾設備國內（nèi）目前多用箱式、板框過濾機以及熱卸冬化（huà）過濾機，這些設備的缺點就（jiù）是過濾時間長，投資大，占地麵積大，勞動（dòng）強度高。而國外最常用的（de）是轉鼓真空過濾機以及水（shuǐ）平罐式和立罐式過濾機，我公司在吸取國外經驗的基礎上，並（bìng）針對於國內實際情況，集中技術力量成功開發出具有（yǒu）國際先進水平的XTL型旋轉脫蠟過（guò）濾機，該機過濾效率高，自動化（huà）操作，應用範圍廣，勞動強度大大降低，和價格高昂的進口設備（bèi）相比，由於投資少而更適合中國的客戶們（men）使（shǐ）用。
三、油脂浸出工藝
浸出設備車間
(1)油脂（zhī）浸出階段
工藝流（liú）程
油料經過（guò）預（yù）處理後所成的料胚或預榨餅，由輸送設備送入浸出器，經溶劑浸出後得到濃混合粕和濕粕（pò）。
浸出設備（bèi）浸（jìn）出係統的重要設備是浸出器，其形式很多。
間歇式浸出器—浸出罐。
連續式浸出器—平轉式（shì）浸出器、環形浸出（chū）器、衛星式（shì）浸出器（qì）、履帶（dài）式浸出器等。
(2)濕粕的脫溶（róng）烘幹
工藝流程
從浸出器卸出的粕中含有25%～35%的溶劑，為了使（shǐ）這些溶劑（jì）得以回收和獲得（dé）質量較（jiào）好的粕（pò），可采用加熱以蒸（zhēng）脫溶劑。
脫溶烘幹設備
對預榨餅（bǐng）浸出粕的脫（tuō）溶烘幹多采用高料層蒸烘（hōng）機，對大豆一次浸粕的脫（tuō）溶烘幹，宜采（cǎi）用D.T蒸脫機。
(3)混合（hé）油（yóu）的蒸發和汽提
工藝過程
混合（hé）油過濾–→混合油貯罐（guàn）–→第一蒸發器–→第二蒸發器–→汽提塔–→浸出毛油
從浸出器泵出的混合油(油脂與溶劑組成的（de）溶液)，須經處理使油脂與溶劑分離。分離方法是利用油脂與溶劑（jì）的沸點不（bú）同，首先將混合油加熱蒸發，使絕大部分溶劑汽化而與油（yóu）脂分離。然後，再利用油脂與溶劑揮（huī）發性的（de）不同，將濃混合油進行水蒸（zhēng）氣蒸餾(即（jí）汽（qì）提)，把（bǎ）毛油中殘留溶劑蒸餾出去，從而（ér）獲得含溶劑量很低的浸出毛油，但是在進行蒸發、汽提之前，須將（jiāng）混合（hé）油進行（háng）“預處理“，以除（chú）去其中的固體粕末及膠（jiāo）狀物質，為（wéi）混合油的成分分離（lí）創造條件。
過濾（lǜ）
讓混合油通過過濾介（jiè）質(篩網（wǎng）)，其中所含的固體粕末即被截留（liú），得到較為潔淨的混合（hé）油。處理（lǐ）量較大的平轉型浸出器內，在（zài）第Ⅱ集油格上裝有帳篷式過濾器，濾網（wǎng）規格為100目，濃混合油經過濾後再泵出。
離（lí）心沉（chén）降（jiàng）
現多采用旋液分離器來分離混合油中的粕末，它是利（lì）用混合（hé）油各組分的（de）重量不同，采用離心旋轉（zhuǎn）產生離心力大小的差別，使粕末下沉而液體上升，達到清潔混（hún）合油的目的（de）。
混合油的蒸發
蒸發是借加（jiā）熱作（zuò）用使溶液中一部分溶（róng）劑汽化，從而提高溶液中溶質的濃（nóng）度，即使揮發性溶劑與不揮發性（xìng）溶質分（fèn）離的操作過程。混合（hé）油的蒸發是利用油脂幾乎（hū）不揮發，而溶劑沸點低、易於揮發的特性，用加熱使（shǐ）溶劑大部分汽化蒸出，從而使混合油中油脂的濃度大大提高的過程。
在（zài）蒸（zhēng）發設（shè）備的選用（yòng）上，油廠多選（xuǎn）用長（zhǎng）管蒸發器(也稱為“升膜式蒸發器“)。其（qí）特點是加熱管道長，混合（hé）油經預熱後（hòu）由下部進入加熱管內，迅速沸騰，產生大量蒸氣（qì）泡並迅速上升。混合油也被上升（shēng）的蒸氣泡帶動並拉曳為一層液膜沿管壁上（shàng）升，溶（róng）劑在此過程中繼續蒸（zhēng）發。由於在薄膜狀態下進行（háng）傳熱，故（gù）蒸發效率較高（gāo）。其設備為長管蒸發器。
混（hún）合油的汽提
通過蒸（zhēng）發，混合油的濃度大大提高。然而，溶劑（jì）的沸點也（yě）隨之（zhī）升高。無（wú）論繼續進行常壓蒸發或改成減壓蒸發（fā），欲使混合油中剩餘的溶劑（jì）基本除去都是相當困難的。隻有采用汽提，才能將混合油內殘餘的（de）溶劑基本除去。
汽提即水蒸氣蒸餾，其原理是（shì）：混合油與水不相溶，向沸（fèi）點很高的濃混合油內通入一定壓力（lì）的直接蒸汽，同時（shí）在設備的夾套內通（tōng）入間接蒸汽加熱，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。直（zhí）接蒸汽與溶（róng）劑蒸氣壓之和與外壓平衡，溶劑即沸騰，從而降低了高沸（fèi）點溶劑的沸點。未凝結的直接蒸汽夾帶蒸餾出（chū）的溶劑一起（qǐ）進入（rù）冷凝器進行冷凝回收。其設備有管式汽提塔、層碟式汽（qì）提塔、斜板式汽提（tí）塔。
(4)溶劑蒸（zhēng）氣的冷凝和冷卻
工（gōng）藝（yì）流程
由第一（yī）、第二（èr）蒸發器（qì）出來的溶（róng）劑蒸氣因其（qí）中不含水，經冷凝（níng）器冷卻後直接流入循環溶劑（jì）罐;由汽提塔、蒸烘機出來的混合蒸（zhēng）氣進（jìn）入冷凝器，經冷凝後的溶劑、水混合液流（liú）入分水器進行分（fèn）水，分離出的溶劑（jì）流入循環溶劑罐，而水進入水封池，再排入下水道。
若分水器排出的水中含有（yǒu）溶劑，則進入蒸煮罐，蒸去水中（zhōng）微量溶劑後，經冷凝（níng）器出來冷凝液進入分水器，廢（fèi）水進入水封池。
溶劑蒸（zhēng）氣的冷凝和冷卻
所謂冷凝，即在一定（dìng）的溫（wēn）度下，氣體放出熱量轉變成液體的過程（chéng）。而冷卻是（shì）指熱流（liú）體（tǐ）放出熱量後溫度降低但不發生物（wù）相變化的過程。單一的溶劑蒸氣在固定在冷凝溫度下放出其本身的（de）蒸發潛熱而由氣態變成（chéng）液態。當蒸氣剛剛冷凝完畢，就開始了冷（lěng）凝液的冷卻過程。因此，在冷凝器中講行（háng）的是冷凝和冷卻兩個過程。事實上這兩個過（guò）程也不可能截然分（fèn）開（kāi）。兩種互不相溶的蒸氣混合物（wù）—水蒸氣和溶劑蒸氣，由於它們各（gè）自（zì）的冷凝點不同，因而在冷凝過程中，隨溫（wēn）度的下降所得冷凝（níng）液的組成也（yě）不同。但在冷凝（níng）器中它們仍然經曆冷凝、冷卻兩個過程（chéng）。目（mù）前常用（yòng）的冷凝器有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器（qì）和板式冷凝器。
溶劑和水分離
來自蒸烘機或汽提塔的混合蒸氣冷凝後，其中含有較多的水。利用（yòng）溶劑不易溶於（yú）水且（qiě）比水輕的特性，使溶劑和水分離，以回收溶劑（jì）。這種分（fèn）離設備就稱之為“溶劑—水分（fèn）離器“，目前使用得（dé）較多（duō）的是分水箱。
廢水中溶劑的回收
分水箱排出的廢水要（yào）經水封池處（chù）理。水封池要靠近浸出（chū）車間，水（shuǐ）封池為（wéi）三室（shì）水泥結構，其保護高度不應小於0.4米，封閉水柱（zhù）高度大於保護高度2.4倍，容量不（bú）小於車間分水箱容積的1.5倍，水流的入口（kǒu）和出口的管道均為水封閉（bì）式。
在正常情況下，分（fèn）水器排出（chū）的廢水經水封（fēng）池處理，但當水中夾雜有大量粕屑時，對呈乳化狀態的一部分（fèn）廢水，應（yīng）送入廢水蒸煮罐，用蒸汽加熱到92℃以上，但不超過98℃，使其中所含（hán）的溶劑蒸發，再經冷凝器回收。
(5)自由氣體中溶劑的回收
工藝流程
空氣可以隨著（zhe）投料進入浸出（chū）器，並進入整個浸出設備係統與溶劑蒸氣混（hún）合，這部分空氣因不能冷凝成液體，故稱之為“自由氣體“。自（zì）由氣體長期積聚會增大係統內的壓力而（ér）影響生（shēng）產的順利進行。因此，要從係統中及時排出自由氣體。但這部（bù）分空氣（qì）中含有大量溶劑蒸氣，在排出前需將其（qí）中所含溶劑回收。來自浸出器、分水箱、混合油貯罐、冷（lěng）凝器、溶劑循環罐的自由氣體全部匯集於空氣平衡罐，再進入最後冷凝器。某些油廠把空氣平衡罐與最後冷凝器合二為一。自由氣體中所含的溶劑被部分（fèn）冷凝回收後，尚有（yǒu）未凝結的氣體，仍含有少量溶劑，應盡量予以回收後再（zài）將廢氣排（pái）空（kōng）。
工藝設（shè）備石蠟油尾（wěi）氣回（huí）收法、低溫冷凍法。
