葵花（huā）籽油為我國北方地區的大宗油源之一。富含亞油酸(占（zhàn）總（zǒng）脂肪酸含量54%～70%)和油酸（suān）(約占39%)，營養價值較高，但粗油中含（hán）有微量蠟質(約0.10%)和含（hán）氧酸，影響品質和（hé）儲存穩定性。市售葵花籽油分粗煉和精（jīng）製食用油兩種（zhǒng）品級（jí）。

　　一、葵花籽油加工成套設備的預處理工藝

　　葵花籽油油料的預處（chù）理包括油料的清理（lǐ）、剝殼（ké）、幹燥、破碎（suì）、軟化、軋胚和蒸（zhēng）炒等工（gōng）序。

　　葵花籽油預處（chù）理設備

　　1.油料清理

　　(1)油料在（zài）收獲、晾曬、運輸和貯藏等過（guò）程中會混進一些沙石、泥土、莖葉及鐵器等雜質，如果生產前不予清除，對生（shēng）產過程非常不（bú）利，油料中所含雜質可分（fèn）為無（wú）機雜質、有機雜（zá）質和含油雜（zá）質三大（dà）類。

　　①無機雜（zá）質 泥土、沙石、灰塵及金屬等（děng）。②有（yǒu）機（jī）雜質 莖（jīng）葉、繩索（suǒ）、皮殼及其他種子等。③含油雜質 不成熟粒、異種油料，規定篩（shāi）目以下的破損油料和病蟲害粒等。

　　(2)所謂油料清理，即（jí）除（chú）去（qù）油料中所含雜質的工序（xù）之總稱（chēng）。對清理的工藝要求，不但要限製油料中的雜質含量，同時還要規定清（qīng）理後所得下腳料中油料的含量。

　　①篩選：篩選是利用油料與雜質（zhì）之間粒度(寬度、厚度、長度)的差別，借助篩孔分離雜質的方法。

　　②磁選：磁選是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質（zhì）的方法。

　　③水選（xuǎn）：水選是利用水與油料（liào）直接接觸，以洗去附著在油料（liào）表麵的泥灰，並根（gēn）據比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同時將油料中的石子、沙粒、金屬（shǔ）等重雜質除去，而並肩泥則可在（zài）水的浸潤作用下鬆散（sàn）成細（xì）粒被水衝洗掉，采（cǎi）用水洗還可以有效地（dì）防止（zhǐ）灰（huī）塵飛揚。

　　④並肩泥（ní）的（de）清選：形狀、大（dà）小（xiǎo）與油（yóu）料種子相等或（huò）相近，且比重與油料也相差不很顯著的泥土團粒，稱為“並（bìng）肩泥“。

　　2.油料剝殼（ké）與仁殼分離（lí）

　　剝殼要求

　　①仁中含殼率：葵花籽（zǐ）仁不超過10%。

　　②殼中含仁率(手（shǒu）揀)：葵花籽殼（ké）不超過1%(如有整籽，剝（bāo）殼後計入)。

　　3.油料幹燥

　　油料幹燥是指高水分油料脫水至適宜水分的過程。油（yóu）料收獲時有時在雨季（jì），所以水分（fèn）含（hán）量高。為了安全貯（zhù）藏，使之有適宜水分，幹燥就十分必要。

　　利用幹燥設（shè）備加熱油料（liào），可使其中部分水分汽化，同時，油料周（zhōu）圍空氣中的濕度，必須小於油料在（zài）該溫度下的表麵濕度，這樣形（xíng）成（chéng）濕度差，則油料中的水（shuǐ）分才能不斷地汽化而逸入（rù）大氣，並且在單位時間內，通過油（yóu）料表麵的（de）空氣量越多，則油料（liào）的脫水（shuǐ）速度越快，幹燥設備強製通入熱風進行幹燥（zào），就是利用這個原理（lǐ）。

　　4.油料破（pò）碎

　　用（yòng）機械的方法，將油料粒度變小的工序叫破碎。破碎（suì）的目的，對於大粒油料而言，是（shì）改變其粒（lì）度大小利於軋胚;對於預榨餅（bǐng）來說，是使餅塊（kuài）大小適中，為浸出或第二次（cì）壓榨創造良好的出油條件。

　　5.油（yóu）料軟化

　　軟（ruǎn）化是調節油料（liào）的水分和溫度，使其變軟（ruǎn）。增加塑性的工序。

　　6.油料軋胚

　　軋胚亦稱“壓片“、“軋片“。它是利用機械的作用，將油料由（yóu）粒狀壓成薄片的過程。軋胚的目的，在（zài）於破壞（huài）油料的細胞組織，為蒸炒創造有利的條件，以便在壓榨或浸（jìn）出時，使油脂能順利地分離（lí）出來。

　　對軋胚的基本要求是料胚要薄，麵均勻，粉末少，不露油，手捏發軟，鬆手散開，粉末度控製在篩孔1毫米的（de）篩下物不超過10%～15%，料胚（pēi）的厚度要（yào）保持在一定的程度。軋完胚後再對料胚進行加熱，使其入浸水分控製在7%左右，粉末度控製在10%以下。

　　7.油料蒸炒

　　油（yóu）料蒸炒是指生胚（pēi）經過濕潤、加熱、蒸胚和炒胚等（děng）處（chù）理，使之發生一定的物理化學變化，並使其內部的結構改變（biàn），轉變成熟胚的過程。

　　蒸炒是製油工藝過程中重要的工序之一。因為蒸炒可以借助水分和溫度的作用，使油料內部的結構發生很大變化，例如細胞受到進一步的破壞，蛋白質發生凝（níng）固變（biàn）性，磷脂和棉（mián）酚的離析（xī）與結合等，而（ér）這（zhè）些變化不僅有利於油脂從油（yóu）料（liào）中比較容（róng）易地分離出來，而且有利於毛油質量的提高。所以，蒸炒效果的（de）好（hǎo）壞，對整個製（zhì）油生產（chǎn）過程的順利進行、出（chū）油率的高（gāo）低以（yǐ）及油品、餅粕的質量都有著直接的影響。

　　8.油料擠壓（yā）膨化

　　一種（zhǒng）以擠壓膨化為基礎的（de）新方法，正在用於對浸出前的油料進行預（yù）處理。

　　9.壓榨製油（yóu）

　　動力螺旋榨油機製油 螺（luó）旋榨油機是由動力傳動，利用螺旋軸在榨籠中（zhōng）連續旋轉對料胚進行壓榨取油的榨（zhà）油機械。

　　榨油車（chē）間作（zuò）為（wéi）預榨車間，則本（běn）車間與浸出車間之間（jiān）可考慮設置緩衝餅庫，以便浸出車間出現故障時能暫時堆放預榨餅。

　　10.過（guò）濾

　　預處理還有一個階段就（jiù）是過濾階段，過濾（lǜ）之後就是毛油，進行精煉或者是浸出工（gōng）藝（yì）階段。

　　二、葵花籽油加工成（chéng）套設備的精煉工藝（yì）

　　(1)精煉工藝流（liú）程

　　1、粗煉葵花籽油精煉工（gōng）藝（yì）流程

　　操作要點：過濾除雜（zá）操作要求同前（qián）述工藝。堿化操作溫（wēn）度為9℃左右，堿液濃（nóng）度為15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2(SO4)3(水溶液濃度為14%～24%)，添加（jiā）量占油（yóu）量的0.25%～0.5%，堿（jiǎn）化反應（yīng）時（shí）間（jiān）為70min左右，脫蠟分離溫度為16~18℃，其餘（yú）操作參閱前述工藝。

　　2、精製（zhì）葵花油工藝流程

　　操作要點：操作條件：過濾毛油（yóu）含雜不大於0.2%，堿液濃度（dù）18～22°Bé，超量（liàng）堿添加量為理論堿量的10%～25%，有時還先（xiān）添加油量的0.05%～0.20%的磷酸(濃度為85%)，脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左（zuǒ）右，軟水添加量為油量的10%～20%。連續真空幹燥脫水，溫度90～95℃，操作絕（jué）對壓力為（wéi） 2.5～ 4.0 kPa。吸（xī）附脫色溫度為105～100℃，操作絕對壓力為 2.5～ 4.0 kPa，脫色溫度下的操作時（shí）間為30 min左（zuǒ）右，活性白土添加量為油（yóu）量的 1%～4%。利用（yòng）立式葉片（piàn）過濾機分離白土時的過濾（lǜ）溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫（wēn）度240～260℃左右，操作絕對壓（yā）力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油（yóu）量的（de）0.5%～2%，脫臭時（shí）間 40～120min，檸檬酸(濃度 5%)添（tiān）加量（liàng）為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高於70℃。

　　(2)葵花籽（zǐ）油加（jiā）工成套設備（bèi）的精煉脫酸（suān）工藝

　　堿煉法（fǎ）堿煉，是用堿中和遊離脂肪（fáng）酸，並同時除去部（bù）分其他雜質的一種精煉方法。所用的堿有多種，例（lì）如石灰、有機堿、純堿和燒堿等（děng）。國內應用最廣泛的是燒堿。

　　堿煉的基本原理 堿煉的原理是堿溶液與毛油中的（de）遊（yóu）離脂肪酸（suān）發生中和反應。反應式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反應外，還有（yǒu）某些物理化學作用。

　　①燒堿能中和毛油中（zhōng）遊離脂肪酸，使之生成鈉皂(通稱為皂腳)，它在（zài）油中成（chéng）為不易（yì）溶解的膠狀物而沉（chén）澱。

　　②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當（dāng）數量（liàng）的其他雜質(如蛋白質、黏液、色素等)被其吸附而沉澱，甚至機械雜質也不例外。

　　③毛棉（mián）油中所含的遊離棉（mián）酚可與燒堿反（fǎn）應，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過（guò）程中更易被皂腳吸附沉澱，因而能降低棉油的色澤，提高（gāo）精煉棉油的（de）質量。

　　堿煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油（yóu），其（qí）原因主要在於：鈉（nà）皂與中性油之間的膠溶性（xìng）;中性油被鈉皂包裹;皂腳凝聚成（chéng）絮狀時對中性油的吸附。

　　在中和遊離脂肪（fáng）酸的同時，中性（xìng）油也可能被皂化而增加損（sǔn）耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

　　堿（jiǎn）煉方法 按設備來分，有間歇式和連續式兩種堿煉法，而前者又可分為（wéi）低溫和高（gāo）溫兩種操作方法（fǎ）。

　　(3)葵花籽油加工成套（tào）設備的精煉脫溶工藝

　　脫溶原理：由於6號溶劑油的沸（fèi）程（chéng）寬(60～90℃)，其組成又（yòu）比較複雜，雖（suī）經蒸發和（hé）汽提回收混（hún）合（hé）油中的溶劑，但殘留在油中的（de）高（gāo）沸點組分仍難除（chú）盡，致（zhì）使浸出毛油中（zhōng）殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操（cāo）作即（jí）為“脫溶“。脫溶後油中的（de）溶劑殘留量應不超過50毫克/升。目前，國內外（wài）采用最多的是水蒸氣（qì）蒸餾脫溶法，其原理在於水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表麵接觸，水蒸氣被揮發出的溶（róng）劑所飽和，並按（àn）其分壓（yā）比（bǐ）率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發性差別極大，水蒸（zhēng）氣蒸餾可使易揮發的溶（róng）劑從幾乎不揮發的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑（jì）的揮發性;保護油脂在高溫下不被（bèi）氧化;降低蒸汽的耗用量。

　　脫溶工藝

　　①間歇（xiē）式脫溶工藝流程

　　水化或堿煉後的浸出油（yóu）–→脫溶–→冷卻（què）–→成品油

　　操作步（bù）驟

　　第（dì）一步：開動真空泵，使脫溶係統（tǒng）真空度穩定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油（yóu）量約為鍋容量的60%。

　　第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力為0.1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油（yóu）脂充分翻動，繼續用（yòng）間接蒸（zhēng）汽使油溫升至140℃，同時計時（shí），脫溶開始。

　　第三步：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫（wēn）140℃、真空度8000帕左右（yòu）。

　　第四步：脫溶結束前0.5小時（shí），關閉間接蒸汽，達到（dào）規定時間才能關閉直接蒸汽。

　　第五步：將脫（tuō）溶油脂通過冷卻器，或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品油。

　　脫溶設備

　　當用於脫溶時稱（chēng）脫溶鍋。還有其（qí）他輔助設備（bèi），有W型機（jī）械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣（qì）平衡罐和液沫捕（bǔ）集（jí）器（qì）等。

　　(4)精煉脫色工藝

　　脫色的目的

　　各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同（tóng）的色素所（suǒ）致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色;胡蘿（luó）卜素（sù）使油脂呈黃色;在貯藏中，糖（táng）類（lèi）及蛋白質分解而使油脂（zhī）呈棕褐色;棉酚（fēn）使棉籽（zǐ）油呈深褐色。

　　脫色的方法

　　油脂脫色的（de）方法有日光脫（tuō）色（sè）法(亦稱氧（yǎng）化法)、化（huà）學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質(酸性活性白土、漂白土和活性炭（tàn）等)加入油脂，在加熱（rè）情況下吸附（fù）除（chú）去油中的色素及其他雜質(蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等)。

　　工藝（yì）流程

　　間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的（de）工藝。

　　脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱幹燥後，與（yǔ）由（yóu）吸（xī）附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由（yóu）油泵泵入壓濾機分離吸附劑（jì）。濾後脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐回收殘油。

　　(5)葵花籽油加工成套設備的精煉脫臭工藝（yì）

　　脫臭的目的

　　純粹的甘（gān）油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然（rán）油脂都具有自己特殊的氣味(也稱臭味)。氣味是氧化產物，進（jìn）一步氧化生成過（guò）氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在（zài）製油過程中也會產生臭味，例如溶劑味、肥（féi）皂味和（hé）泥土味等。除去油脂特（tè）有氣味(呈味物質（zhì）)的工藝過程（chéng）就稱為油脂（zhī）的“脫臭“。

　　浸出油的脫臭(工藝參數達不到脫臭要求時稱為（wéi）“脫（tuō）溶“)十分重要，在脫臭之前，必須（xū）先行（háng）水化、堿煉和脫色，創造良好的脫臭條件，有利於油（yóu）脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。

　　脫臭的方法

　　脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫（tuō）臭法、氣（qì）體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內外應用（yòng）最廣、效果最好的是（shì）真空蒸汽脫臭法。

　　真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋（guō）內用過熱蒸汽（qì）(真空條件下)將油內呈味物質除（chú）去（qù）的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含（hán）有呈味組分的油脂，汽-液（yè）接觸，水蒸氣被（bèi）揮發出來的臭味組分（fèn）所（suǒ）飽和，並按其分壓比率選出而除（chú）去。

　　(6)葵花籽油加工成套（tào）設備（bèi）的（de）精煉脫蠟工藝

　　葵花籽精煉-脫蠟工藝設備

　　蠟（là）是一種（zhǒng）脂肪酸和脂肪醇的（de）脂，存在於多種動、植物中。油脂中的蠟是高（gāo）級一元（yuán）羧酸與高級一元醇形成的脂。植物油料中的蠟質（zhì）主要存在於皮、殼以及細胞壁中。蠟在40℃以上能溶解於油脂，因此無論是壓榨法還是浸出法製取（qǔ）的（de）毛油，一（yī）般都含有一定量的蠟質。各種毛油含蠟量有很大的（de）差異。如玉米胚芽油（yóu）含蠟量（liàng）0.01%～0.04%，葵花（huā）籽油含蠟（là）量0.06%～0.2%，米糠油含蠟量1%～5%。幾乎（hū）所有的植物（wù）油都（dōu）需要（yào）脫蠟工藝。

　　蠟是一種帶（dài）有弱（ruò）親水基的親脂性（xìng）化合物。溫度高於（yú）40℃時，蠟的極性微弱，溶解於油（yóu）中，隨著溫（wēn）度的下（xià）降，蠟分子在油中的遊動性（xìng）降低，蠟分子中的酯（zhǐ）鍵（jiàn）極性增強，特別是低於30℃時，蠟形成結晶析出，並形成較為穩定（dìng）的膠（jiāo）體係（xì）統。在此低溫（wēn）下持續一段時間後，蠟晶體相互凝聚成較大的晶體，比（bǐ）重增加而變成懸濁液。可見油與蠟之間的（de）界麵（miàn）張力是隨著溫度的變化而變化的。兩者界麵張（zhāng）力的大小和溫度呈（chéng）反比關係。這（zhè）就是為什麽脫蠟工藝必須在低溫條件下進行的理論根據（jù）。

　　目前，脫蠟的方法很多，即常規法、溶劑法、表麵活性劑法、凝聚劑法、靜（jìng）電法等。雖然（rán）各種方法所采用的輔助手（shǒu）段不同（tóng），但基本原理均（jun1）屬冷凍結晶及分離的範疇。即通過冷卻析出晶（jīng）體（tǐ）蠟，經過過濾或其它分離手段達到油蠟分離的目的。在（zài）脫蠟中，嚴格的控製冷卻速（sù）率和攪拌，是（shì）取得成功的關鍵，它可以促進有利晶體生長的晶核的形成。當然冷（lěng）卻速率的（de）選定（dìng）取決（jué）於油的種類和脫蠟的工藝。

　　我（wǒ）公司（sī）結合國外有關的脫蠟工藝（yì）技術，曆經數載（zǎi），成功地開發出了速冷結晶與養晶結合的葵油、玉米胚芽油脫蠟技術。其特點是結晶、養晶時（shí）間短，晶粒整齊，有利於蠟質（zhì）的過濾。同時，整個脫蠟過程（chéng）僅需對設備進行製冷，車間內保持常溫即可，解（jiě）決（jué）了脫蠟車間投資大、不易操作的問題，是目前比較先進且成熟有效的一種（zhǒng）脫蠟工藝。在國內幾家油廠的實際使用表明（míng），產品不但完全符合國家標準，甚至達到了歐表0℃ 11h無析出物。

　　過（guò）濾無疑是脫蠟中的關鍵過程，過濾的好壞直接影響到（dào）產品的品質。過濾設備國內目前多用箱式、板框（kuàng）過（guò）濾機以及熱卸冬化過濾機（jī），這些設備的缺點就是過濾時間長，投資大，占地麵積（jī）大，勞動強度高。而國（guó）外最常（cháng）用的是轉鼓真空過濾機以及水平罐式和立罐式過濾機，我公（gōng）司在吸取國外經驗的基礎上，並針對於國內實際情況，集中技術力量成功開發出具（jù）有國際先進（jìn）水平的XTL型旋（xuán）轉脫蠟過濾機，該機過濾效率高，自動化操作，應用範圍（wéi）廣，勞（láo）動強度大大降低，和價格高昂（áng）的進口設備相比，由於投資少而更適合中國的（de）客戶們使用。

　　三、油脂浸出工藝

　　(1)油脂（zhī）浸出（chū）階段

　　工藝流程

　　油料經過預處理後所成（chéng）的料胚或預（yù）榨餅，由輸送設（shè）備送（sòng）入浸出器，經溶劑浸出後得到濃混合粕和濕粕。

　　浸出設備浸出係統的重要（yào）設備是浸出器，其形式很多。

　　間歇式浸出器（qì）—浸出（chū）罐。

　　連（lián）續式浸出器—平轉式（shì）浸出器、環形浸出器（qì）、衛星式浸出器（qì）、履帶式浸出器等。

　　葵（kuí）花籽油浸出工（gōng）藝設備

　　(2)濕粕的脫溶烘幹

　　工藝（yì）流程

　　從浸（jìn）出器卸出的粕中含有25%～35%的（de）溶劑，為了使（shǐ）這些溶劑（jì）得以回收和獲（huò）得質量較好的粕，可采用加熱以蒸脫溶劑。

　　脫溶烘幹設備

　　對預榨（zhà）餅（bǐng）浸出粕的脫溶烘幹多采用高（gāo）料層蒸烘（hōng）機，對大豆一次（cì）浸粕的脫（tuō）溶烘幹，宜采用（yòng）D.T蒸脫機。

　　(3)混合（hé）油的蒸發（fā）和汽提

　　工（gōng）藝過程

　　混合油（yóu）過濾–→混合油貯罐–→第一（yī）蒸發器–→第二蒸（zhēng）發器–→汽提（tí）塔–→浸（jìn）出毛油

　　從（cóng）浸出器泵出的（de）混合油(油（yóu）脂與溶劑組成的溶液)，須經處理使油脂與溶劑分離。分離方法是利用油脂（zhī）與溶劑的沸點不同，首先將混合油加熱蒸發，使絕大部分溶劑汽化而與油脂分離。然（rán）後，再利用油脂與溶劑揮（huī）發性的（de）不同，將濃（nóng）混合油進行水蒸氣蒸餾(即汽提)，把毛油中（zhōng）殘留溶劑蒸餾出去，從而獲得含溶劑量很低的浸出毛油，但（dàn）是在進行蒸發、汽提之前，須將混合油進行“預處理（lǐ）“，以（yǐ）除去其中的固體粕末（mò）及（jí）膠狀物質，為混合油的成分分離創造條件。

　　過濾

　　讓混合油通過過濾介質(篩網)，其中所含的固體粕末即被截留，得到較為潔淨的混合油。處理量較大（dà）的（de）平（píng）轉型浸出器（qì）內，在第Ⅱ集油格（gé）上裝有（yǒu）帳篷式過（guò）濾器，濾網規格為100目，濃（nóng）混合油經過濾後再泵出。

　　離心沉（chén）降

　　現多采用旋液分離（lí）器來分離混合油中的粕末，它是利用混合油各組分的重量不同，采用離心旋轉產生離心力大小的差別，使粕末下沉而液體上升，達到清潔混（hún）合油的（de）目的。

　　混合油的蒸發

　　蒸發是借加熱作用（yòng）使溶液中（zhōng）一部分溶劑汽（qì）化，從而提高溶液中溶質的濃度（dù），即使揮發性溶劑與（yǔ）不揮發性溶質分離的操作過程。混合油的蒸發是利用油脂（zhī）幾乎不揮發，而溶劑（jì）沸點低、易（yì）於揮發（fā）的特性，用加熱使溶劑大部分汽化蒸出，從而使混合油中油脂的濃度大大提高的（de）過程。

　　在蒸發設備的選用上，油廠多選用長管（guǎn）蒸發器(也稱為“升膜式蒸發器“)。其特（tè）點是加熱管（guǎn）道長，混合油經預熱後由下部進入加熱管內，迅速沸騰，產生大量蒸氣泡並迅（xùn）速上升。混合油也被上升的蒸氣泡帶動（dòng）並拉曳（yè）為一層液膜沿管壁上升，溶劑在此過（guò）程中繼續蒸發。由於在薄膜狀態下進行傳熱，故蒸發效率較高。其（qí）設備為長（zhǎng）管蒸發器（qì）。

　　混合油的汽提

　　通過蒸發，混合油（yóu）的濃（nóng）度大大提高。然而，溶劑（jì）的（de）沸點也（yě）隨之升高。無論繼續進（jìn）行常壓蒸發或改成（chéng）減壓蒸發，欲使混合油中剩餘的溶劑基本除去（qù）都（dōu）是相當困難的。隻有采用汽提，才能將混合油內殘餘的溶（róng）劑（jì）基本除去。

　　汽提即（jí）水蒸氣蒸（zhēng）餾，其原理是：混合油與（yǔ）水不（bú）相溶，向沸點很高的濃混合油內通入一定壓力的直接（jiē）蒸汽，同時在設（shè）備的夾套內通入間接蒸汽加熱，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。直接蒸汽與溶劑蒸氣壓之和與外壓平衡（héng），溶劑即沸騰，從而降低了高沸點溶（róng）劑的沸點。未凝結的直接蒸汽夾帶蒸（zhēng）餾出的溶劑一起進入冷凝器進行冷凝回收（shōu）。其設（shè）備有管式汽提塔、層碟式（shì）汽提塔、斜板式（shì）汽提塔。

　　(4)溶劑蒸氣的冷凝和（hé）冷卻

　　工藝流程

　　由第一（yī）、第二蒸發器出來的溶（róng）劑（jì）蒸氣（qì）因其中不含（hán）水（shuǐ），經冷凝器冷卻後直接流入（rù）循環溶劑罐（guàn）;由汽提塔、蒸烘機（jī）出來的混合蒸氣進入冷凝器（qì），經冷凝後的溶（róng）劑（jì）、水混合液流入（rù）分水器進（jìn）行分水，分離出的溶劑流入（rù）循環溶（róng）劑罐，而水進入水封池，再排入下水道。

　　若分水（shuǐ）器排出的水中含有（yǒu）溶劑，則進入蒸煮罐，蒸去（qù）水（shuǐ）中微量溶劑後，經冷（lěng）凝器（qì）出來冷凝液進入（rù）分水（shuǐ）器，廢水進入水封池。

　　溶（róng）劑蒸氣的冷凝和冷卻

　　所謂冷凝，即在一定的溫度下（xià），氣體放出熱量轉變成（chéng）液（yè）體的過程。而冷卻是指熱流體放出熱量後溫（wēn）度降低（dī）但不發生物相變化的過程。單一的溶劑蒸氣在（zài）固定在冷（lěng）凝溫度下放出其本身的蒸發潛熱而由（yóu）氣態變成液態。當蒸氣剛剛（gāng）冷凝完畢，就開始了冷凝（níng）液的冷卻過程。因（yīn）此，在冷凝（níng）器中講行的是冷凝和冷卻（què）兩個過程。事實上這兩個過程也不可能截然分開。兩種互不相溶的蒸氣混合物—水蒸氣和溶劑蒸氣，由（yóu）於它們各自的冷凝點（diǎn）不同，因而在冷凝過（guò）程中，隨溫度的下降所得冷凝液的組（zǔ）成也不同（tóng）。但（dàn）在冷凝器（qì）中它們仍然經曆冷凝、冷卻兩（liǎng）個過程。

　　目前（qián）常用的（de）冷（lěng）凝器（qì）有列管式冷凝器、噴淋式（shì）冷凝器和板（bǎn）式冷凝器。

　　溶劑（jì）和水分離

　　來自蒸烘機或汽提塔的混合蒸氣冷凝後（hòu），其中含有較多的（de）水。利用溶劑不易溶於水且比（bǐ）水（shuǐ）輕的特性，使（shǐ）溶劑和水分離，以回收溶劑（jì）。這種分離設備就稱之為“溶劑—水分離（lí）器“，目前使用得（dé）較多的是分水箱。

　　廢水中溶劑的回收

　　分水箱排出的廢水要經水封池處理（lǐ）。水封池要靠近浸（jìn）出車間，水封池為三室水泥結構，其保護高（gāo）度不應小於0.4米，封閉水柱高度大於（yú）保護高度2.4倍，容量不小於車間分水箱容積的1.5倍，水流的入口和出口的管道均為水封閉式。

　　在（zài）正常情況下，分水（shuǐ）器排出的廢水經水（shuǐ）封池處理（lǐ），但當水中夾雜有（yǒu）大量粕（pò）屑時，對呈乳化狀態的一部分廢水，應（yīng）送入廢水蒸煮罐，用蒸汽加熱到92℃以（yǐ）上，但不超過98℃，使其中所含的（de）溶劑蒸發，再經冷凝器回收。

　　(5)自（zì）由（yóu）氣體中溶劑的回收

　　工藝流程

　　空氣可以隨著投料進入浸出器，並進入整個浸出設備係統與溶劑蒸氣混合，這部分空氣（qì）因不能冷凝成（chéng）液體，故稱之（zhī）為“自由氣體“。自由氣體長期積聚會增大係統（tǒng）內（nèi）的壓力（lì）而影響生產的順（shùn）利進行。因此，要從係統中及時排出自由氣體。但這（zhè）部分空氣（qì）中含有（yǒu）大量溶劑蒸氣，在排出前需將其中所含溶劑回（huí）收。來自浸出器、分（fèn）水箱、混合油貯罐、冷凝器、溶劑循環罐的自由氣體全部匯集於空氣平衡罐，再進入最後冷凝器。某些油廠把空氣平衡罐與（yǔ）最後冷凝器（qì）合二為一。自由氣體中所含的溶劑（jì）被部分（fèn）冷凝（níng）回收後，尚（shàng）有（yǒu）未凝結的氣體（tǐ），仍含有少量溶劑，應盡量予以回收後再將廢氣排空。

　　工藝設備石蠟油尾（wěi）氣（qì）回收（shōu）法、低溫冷凍法。