一、菜籽油加工成套設（shè）備的預處理工工藝

　　菜籽油油（yóu）料的預處理包括油料的清理、剝殼、幹（gàn）燥、破碎、軟化、軋胚和蒸炒等工序。

　　菜籽油預處理設備

　　1.油料清理

　　(1)油料在收獲（huò）、晾曬、運輸和貯藏等過（guò）程中會混（hún）進一些沙（shā）石、泥土、莖葉及鐵器等雜質（zhì），如果生產前不予清除，對生產過程非常不利，油料（liào）中（zhōng）所含雜質可分為無機雜質、有機雜質和含油雜質三大類。

　　①無（wú）機雜（zá）質 泥土、沙石、灰塵及金屬等。②有機雜質 莖葉、繩（shéng）索、皮殼及其他種子等。③含（hán）油雜質 不成熟粒、異種油料，規（guī）定篩目以下（xià）的破損油料和（hé）病蟲害（hài）粒等。

　　(2)所謂油料清理，即除去油料中所含（hán）雜質的工序之總稱。對清理（lǐ）的工藝（yì）要求，不但要限製油料中的雜質含量，同時還要規定清理後所得下腳料中油料的含量。

　　①篩選：篩選是利用油料與雜質之間粒度(寬度、厚度、長度)的差別，借助篩孔分離雜質的方法。

　　②磁選：磁選是利（lì）用磁力清（qīng）除油料中磁性金（jīn）屬雜質（zhì）的方法。

　　③水選：水選是利（lì）用（yòng）水與油料直接接觸，以洗去附著在油料表麵的泥灰（huī），並根據比重不（bú）同的原料在（zài）水中沉降速度不等的原理，同時將（jiāng）油料中（zhōng）的石子、沙粒、金屬等重雜質除去，而並肩泥則（zé）可在水（shuǐ）的浸潤作用下鬆散成細粒被水衝洗掉，采用水洗還可以有效地防止灰塵飛揚。

　　④並肩泥的清選：形狀、大小與油料種子相等或相近，且比重與油料也相差不（bú）很顯著的泥土團粒，稱（chēng）為“並肩泥“，特別是在菜籽中，並肩泥的含量（liàng）較大，用（yòng）篩選和風選設備均不能將其（qí）有效（xiào）地清除，必須采用一種特殊的方法（fǎ）和設備方（fāng）可。

　　2.油料剝殼與仁（rén）殼分離（lí）

　　剝殼要求

　　①仁中含殼率：不超過*%。

　　②殼（ké）中含仁率(手揀)不超過*%。

　　3.油料幹燥

　　油料（liào）幹燥是（shì）指高（gāo）水分油料脫水（shuǐ）至適宜水分的過程。油料收獲時有時在雨季，所（suǒ）以水分含量高。為了安全貯藏，使之有適宜水分，幹燥就十分必（bì）要。

　　利用幹燥設備加熱油料，可使其中部分水分汽化，同時，油料周圍空氣中的濕度，必（bì）須小於油料在該溫度（dù）下的表麵濕度，這樣形成（chéng）濕度差，則油（yóu）料中的水分才（cái）能不斷地汽化而逸入大氣，並且在單位時間內，通過油料表麵的空氣量（liàng）越多，則（zé）油料的脫水（shuǐ）速度（dù）越快，幹燥設備強（qiáng）製通入熱風進行幹燥，就是（shì）利用這個原理。

　　4.油料破碎

　　用機械的方法，將油料（liào）粒度變小的（de）工序叫破碎。破碎的目的，對於大粒油料而（ér）言，是改（gǎi）變其粒度大小利於軋胚;對於預榨餅來說，是使餅塊大小適中，為浸出或第二次壓榨創造良好的出油條件。

　　5.油料軟化

　　軟（ruǎn）化是調節油料的水分和溫度，使（shǐ）其變軟。增加塑性的工序。為使軋胚效果達到要求（qiú），對於含水（shuǐ）分較少的油菜籽以及棉籽等油料，軟化是不可缺少的。對於油菜籽，由於含水分少，溫度又不高（gāo），未（wèi）經軟化就進行軋（zhá）胚，勢必會產生很多粉末，難以達到要求。

　　6.油（yóu）料軋胚（pēi）

　　軋胚亦稱“壓（yā）片“、“軋片“。它是利用（yòng）機械的作用，將油料由粒狀壓成薄（báo）片的過（guò）程。軋胚的目的，在於破壞油料的細胞組（zǔ）織，為蒸炒創（chuàng）造（zào）有利的條件，以便在壓榨或浸出時，使油脂能順利地（dì）分離出來。

　　對軋胚的基本要求是料胚要薄，麵均勻，粉末少，不露油，手捏（niē）發軟（ruǎn），鬆手散開，粉末度控製在篩孔1毫米的篩下物（wù）不超過10%～15%，料胚的（de）厚度：油（yóu）菜籽0.35毫米以下。軋（zhá）完胚後再對料胚進行加熱，使其入浸水分控（kòng）製在7%左右，粉末度控製在10%以下。

　　7.油料蒸炒

　　油料蒸炒是指生胚經過濕潤、加熱、蒸胚和（hé）炒胚等處理，使之發生一定的物理化學變化，並使其內部的結構改（gǎi）變，轉變成（chéng）熟胚（pēi）的過程。

　　蒸（zhēng）炒是製油工藝（yì）過程中重要的工序之一。因為（wéi）蒸炒可以借助水分和（hé）溫度的作用，使油料內（nèi）部的結構發生很大變化（huà），例如細胞受到進一步的破壞，蛋（dàn）白質發生凝固變性，磷脂和棉酚的離析與結合等（děng），而這些變化不僅（jǐn）有（yǒu）利於（yú）油脂從油（yóu）料中比較容易地分（fèn）離（lí）出來，而且有利（lì）於毛油質量的提高。所以，蒸炒（chǎo）效果的好壞，對（duì）整個製油生產過程的（de）順利（lì）進行、出油率的（de）高低以及油品、餅粕（pò）的質量都有著直接的影（yǐng）響。

　　8.油料擠壓（yā）膨化（huà）

　　一（yī）種以擠壓膨化為基礎（chǔ）的新方法，正在用於對浸出前的油料進行預處理。

　　9.壓榨製油（yóu）

　　動力螺旋（xuán）榨油機製油 螺旋榨油機是由動力傳動，利用螺（luó）旋軸（zhóu）在榨（zhà）籠中（zhōng）連續旋轉對料胚進行（háng）壓榨取油的榨（zhà）油機械。榨（zhà）油車間作為預榨車間，則本車間與浸出車間之間可考慮設置緩衝餅庫，以便浸出車（chē）間出（chū）現故障時能暫時堆放預榨餅。

　　10.過濾

　　預處理還有一個階段就是過濾階段，過濾之後就是毛油，進行精煉或者是浸出工藝階段。

　　二（èr）、菜籽油（yóu）加工成（chéng）套設備的精煉工藝

　　菜籽油是（shì）含芥酸的半幹性油類。除低芥酸菜籽油（yóu）外，其餘品種的菜籽油均含有較（jiào）多的芥酸，其含量（liàng）約占脂肪酸（suān）組成的26.3%～57%。高芥酸菜油的營養不及（jí）低芥酸萊油，但特別適合製船舶（bó）潤滑（huá）油（yóu）和輪胎等（děng）工業用油。在製油（yóu）過程中芥子甙（dài）受芥子酶作用發生水解，形成一些含硫化合物和其他有（yǒu）毒成分，從而影響了毛油的質量（liàng）。一般的粗煉工藝對硫化（huà）物的脫除率甚低，因此食用（yòng）菜籽油應該進行精製。

　　(1)精煉（liàn）工藝流程

　　1、粗煉菜油精煉工藝流程

　　2、①精製菜籽色拉油精煉工藝流程(間歇)

　　操作條件：堿煉操作（zuò）溫度初溫30～35℃，終溫60～65℃，堿液濃度16°Bé，超量堿添（tiān）加量為油量（liàng）的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花堿(濃度為40°Bé)，中和時間l h左右，沉（chén）降分離（lí）時（shí）間不小於6 h。堿煉油洗滌溫（wēn）度 85～90℃，第一遍洗滌（dí）水為稀鹽堿（jiǎn）水(堿液濃度0.4%，添加油量0.4%的食鹽)，添加量為油（yóu）量的15%。以後再以熱水洗滌數遍（biàn），洗滌至堿煉油含皂量不大於50 ppm。脫色時先真空（kōng）脫水30 min，溫度90℃，操作絕對壓力4.0kPa，然後添加活性白土脫（tuō）色，白土添加量為油量（liàng）的 2.5%～3%，脫色溫度90～95 ℃，脫色（sè）時（shí）間 20 min，然後（hòu）冷卻至 70 ℃以下過濾。脫色過濾油由一、二級蒸汽噴（pēn）射泵形（xíng）成的（de）真空吸入脫臭罐加熱至100℃，再開啟第三級和第四級蒸汽噴射泵和大氣（qì）冷凝器冷卻水（shuǐ），脫臭溫度不低於（yú）245℃，操作絕對壓力260～650Pa，大氣冷凝（níng）器水溫控製在30℃左右，汽提直接蒸汽壓力0.2MPa，通入量為8～16 kg/t·h，脫臭（chòu）時間3～6 h，脫（tuō）臭結束後及時冷卻至 70℃再過濾。

　　②精製菜籽（zǐ）色拉油精（jīng）煉流程(全連續)

　　操作（zuò）條件：過濾毛油含雜不大於0.2%，堿液濃度18～22°Bé，超量堿添加量為（wéi）理論堿量的10%～25%，有時還先添加（jiā）油量的0.05%～0.20%的磷酸(濃度為85%)，脫皂溫度70～82℃，洗滌溫度95℃左右（yòu），軟水添（tiān）加量為油量的10%～20%。連續真空幹燥脫水（shuǐ），溫度90～95℃，操作絕（jué）對壓力（lì）為（wéi） 2.5～ 4.0 kPa。吸附（fù）脫色溫度為105～100℃，操作絕對壓（yā）力為 2.5～ 4.0 kPa，脫（tuō）色溫度下的操作時間為30 min左右，活性白（bái）土添加量為油量的 1%～4%。利（lì）用立式葉片過濾機分離白（bái）土時的（de）過濾溫度不低於100℃。脫色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脫臭溫（wēn）度240～260℃左右，操作絕（jué）對壓力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油（yóu）量的0.5%～2%，脫臭時（shí）間 40～120min，檸檬酸(濃度 5%)添加（jiā）量為油量的0.02%～0.04%，安全過濾溫度不高於70℃。

　　(2)菜籽油加工成套設（shè）備的精煉脫酸工藝

　　堿煉法堿煉，是用（yòng）堿中和遊離脂（zhī）肪酸，並同時除去部分其他雜質的一種精煉方（fāng）法。所用的堿有多種，例（lì）如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內應（yīng）用最廣（guǎng）泛的是燒堿。

　　堿煉的基本（běn）原理 堿煉的原理是堿溶液與毛油中的遊離脂（zhī）肪酸發生中和反應。反應式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和反應外（wài），還有某些物理化學作用（yòng）。

　　①燒堿能中和毛油中遊離脂肪酸，使之（zhī）生成鈉皂(通稱為皂腳)，它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉澱。

　　②皂（zào）腳具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質(如（rú）蛋白質、黏液、色素等)被其吸附而沉澱，甚至機械雜質也不例外（wài）。

　　③毛棉油中（zhōng）所含的（de）遊離棉酚可與燒堿反應，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉澱，因而能降低棉油的色澤（zé），提高精煉（liàn）棉油的（de）質量。

　　堿煉（liàn）所（suǒ）生（shēng）成的（de）皂腳內含有相當（dāng）數量的中性油，其原因主要（yào）在於：鈉皂與中（zhōng）性油之間的膠溶性（xìng）;中（zhōng）性油被鈉皂包裹;皂腳凝（níng）聚成絮狀時對中性（xìng）油的吸附。

　　在中和遊離脂肪酸的同時，中（zhōng）性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

　　堿煉方法 按設（shè）備來分（fèn），有間歇式和連（lián）續式兩種堿煉法（fǎ），而前（qián）者（zhě）又可分為低溫和高溫兩種操作方法。

　　(3)菜籽油加（jiā）工成套（tào）設備的精煉脫溶工藝

　　脫溶原理（lǐ）：由於6號溶劑油的沸程寬(60～90℃)，其組成又比較複雜，雖（suī）經蒸發和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡（jìn），致使（shǐ）浸出毛（máo）油中殘溶較高。脫除（chú）浸出油中殘留溶劑的操作即（jí）為“脫溶“。脫溶（róng）後油中的溶劑殘留量（liàng）應不超過50毫克/升。目前，國內外采（cǎi）用（yòng）最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其（qí）原理在於水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表麵接觸，水蒸氣被揮（huī）發出的溶（róng）劑（jì）所飽和（hé），並按其分壓比率逸出，從而脫（tuō）除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發性（xìng）差別極大（dà），水蒸氣蒸餾可使易揮發的溶劑從幾乎不揮發的油（yóu）脂（zhī）中（zhōng）除去。脫溶在（zài）較高溫（wēn）度下進（jìn）行，同時配有較高的真（zhēn）空條件，其目的是：提高溶劑的揮發性;保護油脂在高溫下不被氧化;降低蒸汽的耗用（yòng）量。

　　脫溶工藝

　　①間歇式脫（tuō）溶工藝流程

　　水化（huà）或堿（jiǎn）煉後的浸出油–→脫溶–→冷卻–→成品油

　　操作步驟

　　第一（yī）步：開動（dòng）真（zhēn）空泵，使脫溶係統真空度穩定在7000帕左右，將（jiāng）浸（jìn）出油吸入脫溶（róng）鍋，裝油量約為鍋容量的（de）60%。

　　第二（èr）步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通（tōng）入（rù）壓力（lì）為0.1兆帕（pà）左右的直接蒸汽，使（shǐ）鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使油溫（wēn）升至140℃，同（tóng）時計時，脫溶開始。

　　第三步（bù）：視（shì）浸出油（yóu）的質量，脫溶時間一（yī）般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右（yòu）。

　　第四步：脫溶結束前0.5小時，關閉間（jiān）接蒸汽，達到規定（dìng）時間才能關閉直接（jiē）蒸汽。

　　第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品油。

　　脫溶設備

　　當用於脫溶（róng）時稱脫溶鍋。還有其他輔（fǔ）助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷（lěng）凝器、空（kōng）氣平衡罐和液沫捕集器等。

　　(4)菜籽油加工成套設備的精煉脫（tuō）色工藝（yì）

　　脫色的目的

　　各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有（yǒu）不（bú）同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色;胡（hú）蘿卜素使油脂呈黃（huáng）色;在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

　　脫色的方法

　　油（yóu）脂脫色的（de）方法有日光（guāng）脫色法(亦稱（chēng）氧化法)、化學藥劑脫色（sè）法、加熱法和吸附法等。目前應用（yòng）最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的（de）色（sè）素及（jí）其他雜質(蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等)。

　　工藝流程

　　間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態下（xià）通（tōng）過一次吸附平衡而（ér）完成脫色過程的工藝。

　　脫色油（yóu）經貯槽轉入脫（tuō）色罐，在真空下加（jiā）熱幹燥後（hòu），與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附（fù）劑。濾後脫色油匯（huì）入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉（zhuǎn）入脫臭工序，壓濾（lǜ）機中（zhōng）的吸附（fù）劑濾餅則（zé）轉（zhuǎn）入處（chù）理（lǐ）罐回收殘（cán）油。

　　(5)菜籽油（yóu）加工成套設備的精（jīng）煉脫臭工藝

　　脫臭的目的

　　純粹（cuì）的甘油三脂（zhī）肪酸酯無色、無氣味，但（dàn）天然油脂都具有自己（jǐ）特殊的氣味(也稱（chēng）臭（chòu）味)。氣味是氧（yǎng）化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因（yīn）而使油（yóu）呈味。此外，在製油過程中也會產生臭味，例如溶劑（jì）味、肥皂味和泥土味（wèi）等。除去油脂特有氣味(呈味物質)的工藝過（guò）程就稱為油脂的“脫臭（chòu）“。

　　浸出油的脫臭(工藝參數達（dá）不到脫臭要求時稱為“脫溶“)十分重要，在脫臭之前，必（bì）須先行水化、堿煉和脫（tuō）色，創造良好的脫臭條件，有利於油脂中殘留溶劑及其他（tā）氣味的（de）除去。

　　脫臭的方（fāng）法

　　脫臭的方（fāng）法很多，有真空蒸汽脫臭（chòu）法、氣體吹（chuī）入法、加氫法和聚合法等。目前（qián）國內外應用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。

　　真空蒸汽脫臭法（fǎ）是（shì）在脫臭鍋內用過熱蒸（zhēng）汽(真空條件下)將油內呈味物質除去的（de）工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣（qì）被揮（huī）發出來的臭（chòu）味組分所飽和，並按（àn）其分壓比率選出（chū）而（ér）除去。

　　(6)菜籽油加工成套設備的精煉脫蠟工藝

　　蠟是一種脂肪酸和脂肪醇的（de）脂，存在於多種動、植（zhí）物（wù）中。油脂中的蠟是高（gāo）級一元羧酸與高級一元（yuán）醇形成的脂。植物油料中的（de）蠟質主要存（cún）在於皮、殼以及細胞壁中。蠟在40℃以上（shàng）能溶解於油脂，因此無論是壓榨法（fǎ）還是浸（jìn）出法製取的（de）毛油，一般都含有一定（dìng）量的蠟質。各種毛油含蠟量有很大的差異。如玉米胚芽油含蠟量0.01%～0.04%，葵花籽油含蠟量0.06%～0.2%，米（mǐ）糠油含蠟量1%～5%。幾乎所有的（de）植物油都需要脫蠟工藝。

　　蠟是一種帶有弱親水基的親脂性化合物。溫度高於40℃時（shí），蠟的極性微弱，溶解於油中，隨著溫度的下降，蠟分子在油中的遊動性降低（dī），蠟分子中（zhōng）的酯鍵極性增強，特別（bié）是低於30℃時，蠟形成結晶析出，並形成較為穩定的膠體係統。在此低溫下持續一段時間後，蠟晶體相互凝聚成較大的晶體，比重增加而變成（chéng）懸濁液。可見油（yóu）與蠟之間（jiān）的（de）界麵張力是隨著溫度的（de）變（biàn）化而變化的。兩者界麵張力的大小和溫（wēn）度呈反比關係。這就是為什麽脫蠟工藝必須在低溫（wēn）條件下進（jìn）行的理論根據（jù）。

　　目前，脫蠟的方法很多，即常規法、溶劑法、表麵活性劑法、凝聚劑法（fǎ）、靜電法等。雖然各種方（fāng）法所采用的輔助手段不（bú）同，但基本（běn）原理均屬冷（lěng）凍結晶及（jí）分離的範疇。即通過冷卻析出晶（jīng）體蠟，經（jīng）過過濾或其它（tā）分離手段達到油蠟分離的（de）目的。在脫蠟中，嚴格的控製冷卻速率和攪拌，是取得成功的關鍵，它可以促進有利晶體生長的晶（jīng）核的形成。當然冷卻速率的選定取決於油的種類（lèi）和脫蠟的工藝。

　　我公司結合國外有關的脫蠟工藝技術，曆經數載，成功地開發出了速冷結晶與養晶結合的葵油、玉米胚芽油脫蠟技術。其特點是結晶、養（yǎng）晶時間短，晶粒（lì）整齊，有利於（yú）蠟質的（de）過濾（lǜ）。同時，整個脫蠟過程僅需對設備進行製冷，車間內保持常溫即可，解決了脫蠟車間投資大、不易操作的（de）問題，是目前比較先進且成熟有效的一種脫蠟工藝。在國內幾家油廠的（de）實際使用表明，產品（pǐn）不但完全（quán）符合國家標準，甚（shèn）至達（dá）到了歐表0℃ 11h無（wú）析（xī）出物。

　　過（guò）濾無疑是脫蠟中的關鍵過程，過濾的好壞直接影響到產品的品質。過濾（lǜ）設備國內目前多用箱式、板框過濾機以及熱卸冬化（huà）過濾機，這些設（shè）備的缺點就是過濾時間長，投資大，占地麵（miàn）積大，勞動強度高。而國外最常用（yòng）的是轉鼓真空過濾機以及水平罐式和立罐式過濾機，我公司在吸取國（guó）外經（jīng）驗的基礎上，並針（zhēn）對於國內實際情（qíng）況，集中技術力（lì）量成功開發出具有國際先進（jìn）水（shuǐ）平的XTL型旋轉（zhuǎn）脫蠟過濾機，該機過濾效率高，自動化操作，應用範圍廣，勞動強度大大降低，和價格高昂的進口設（shè）備相比，由於投資少而更適合中國的客戶們使用（yòng）。

　　三、油脂浸出工藝

　　菜籽油浸出（chū）工藝設備

　　(1)油脂浸出階（jiē）段

　　工藝流程（chéng）

　　油料經過預處理後所成（chéng）的料胚或預榨餅，由輸送設備送（sòng）入浸出器，經溶劑浸出（chū）後得（dé）到濃混（hún）合粕和濕粕。

　　浸出設備浸出係統（tǒng）的重要設備是（shì）浸出器，其（qí）形式很多。

　　間歇式浸出器—浸（jìn）出罐。

　　連續式浸出器（qì）—平轉式浸出器、環形浸出（chū）器、衛星式浸出器、履帶式浸出器等。

　　(2)濕粕的脫溶烘幹

　　工（gōng）藝流程

　　從浸出器卸出的粕（pò）中含有25%～35%的溶劑（jì），為（wéi）了使這些溶劑得以回收和獲得質量較好的粕，可采用加熱以蒸脫溶劑。

　　脫溶烘幹設備

　　對預榨（zhà）餅浸出粕（pò）的脫溶烘幹（gàn）多采用高（gāo）料層蒸烘機，對大豆一（yī）次浸粕的脫溶烘幹，宜采用D.T蒸脫機。

　　(3)混合油的（de）蒸發和汽提

　　工（gōng）藝過程

　　混合油過濾–→混合（hé）油貯罐–→第一蒸發器–→第二蒸發器–→汽提塔–→浸出毛油

　　從浸出（chū）器泵出的混合（hé）油(油脂與溶劑組成的溶液)，須經處理使油脂與溶劑分離（lí）。分離方法是利用油脂與溶劑的沸點不同，首先將混合油（yóu）加熱蒸發，使絕大部分溶劑汽化而與油脂分離。然後，再利用油脂與溶劑揮發性的不同，將濃混（hún）合油進（jìn）行水蒸氣蒸餾(即汽（qì）提)，把毛油（yóu）中殘留溶劑蒸餾出去，從而獲得含溶劑量很低的浸出毛油（yóu），但是在進行（háng）蒸發、汽（qì）提之前，須將混合油（yóu）進（jìn）行“預處理“，以除去其中的固體粕末及膠狀（zhuàng）物（wù）質，為混合油的成分分離創造條件。

　　過濾

　　讓混（hún）合油通過過濾介質(篩網)，其中（zhōng）所含的固體粕末即被截留，得到較為潔淨的混合（hé）油。處理量（liàng）較大的平轉型浸出器內（nèi），在第Ⅱ集油格上裝有帳篷式過濾器，濾（lǜ）網規格為100目，濃混合油經過濾後再泵出。

　　離心沉降

　　現多采用（yòng）旋液分離器來分離混合油中的粕（pò）末，它是利用混合油（yóu）各組分的重量不同，采用離心旋轉產生離心力大小的差別，使粕末下沉而液體上升，達到清潔混合油的目的。

　　混合（hé）油的蒸發

　　蒸發是借加熱作用使溶液（yè）中一部（bù）分溶劑汽化（huà），從而提高溶液中溶（róng）質的（de）濃度，即使揮發性溶劑與不揮發性溶質分離的（de）操作過（guò）程。混合油的蒸發是利用油脂幾乎不揮發，而溶劑沸點低、易於揮發的特性，用加熱（rè）使（shǐ）溶劑大部分汽化（huà）蒸出，從而使混合（hé）油中油脂的濃度大大提高的（de）過程。

　　在蒸發設備的（de）選用上，油廠多選用長管蒸發（fā）器(也稱為“升（shēng）膜式蒸發器（qì）“)。其特點是加（jiā）熱管（guǎn）道（dào）長，混合油經預熱後由下部進入加熱管內，迅（xùn）速沸騰，產（chǎn）生大量蒸氣泡並迅速上升。混合油也被上升的蒸氣泡帶（dài）動（dòng）並（bìng）拉曳為一層液膜沿（yán）管壁上升，溶劑在此（cǐ）過程中繼續蒸發。由於在薄膜狀態下（xià）進行傳熱，故蒸發（fā）效率較高。其設備為長管蒸發器。

　　混合油的汽提

　　通過蒸發，混合油的濃度大大提高。然（rán）而，溶劑的沸點也隨之升高。無論繼續進行常壓蒸（zhēng）發或改成減壓蒸發，欲使混合油中剩餘的溶劑基本除去都是相當困難（nán）的。隻有采用汽提，才能將混（hún）合油內殘餘的溶劑基本除去。

　　汽提即水蒸氣蒸餾，其原理是：混合（hé）油與水不相溶，向沸點很高的濃混合油內通入一定（dìng）壓力的直接（jiē）蒸汽，同時在設備的夾套（tào）內通入間接蒸（zhēng）汽加熱，使通入混合油的直（zhí）接蒸汽不致（zhì）冷（lěng）凝。直接蒸汽與溶劑蒸氣壓之和與外壓平衡，溶劑即沸（fèi）騰，從（cóng）而降低（dī）了高沸（fèi）點溶劑的沸（fèi）點。未凝結的直接蒸汽夾帶蒸餾出的溶劑一起進入（rù）冷凝器進行冷凝回收（shōu）。其設備有管式汽提塔、層碟式汽提塔、斜板式汽提塔。

　　(4)溶劑蒸氣的冷凝和冷卻（què）

　　工藝流程

　　由第（dì）一、第二蒸發器出來的溶劑蒸氣因其中不含水，經冷凝器（qì）冷卻後（hòu）直接（jiē）流入循環溶劑罐（guàn）;由汽提塔、蒸烘機出來的混合蒸氣進入冷凝器，經冷凝後的溶劑、水混合液流入分水器進行分水，分離出的（de）溶劑流入循環溶劑罐，而水進入水封池，再（zài）排入下水道。若分水器排（pái）出的水中含有溶劑，則進入（rù）蒸煮罐，蒸去水中微量溶劑後，經冷凝（níng）器出來冷凝液進入分水器，廢水進（jìn）入水封池。

　　溶劑蒸氣的冷凝（níng）和冷卻

　　所謂冷凝，即在一定的溫度下，氣（qì）體放出熱量（liàng）轉變成液體的過程。而冷卻是指熱流體放出熱（rè）量後溫度降低但不發生物相變化的過程。單一的溶（róng）劑蒸氣在固定在冷凝溫度下（xià）放出其本身的蒸發潛熱而（ér）由氣態變成液態。當蒸（zhēng）氣剛剛冷凝完畢（bì），就（jiù）開始了冷凝液的冷卻過程。因此，在冷（lěng）凝器中講行的是冷凝（níng）和冷卻兩個過程。事實上這兩（liǎng）個（gè）過程也不可能截然分開。兩種互不相溶的蒸氣混合物—水蒸氣和溶劑蒸氣，由於它們各自的（de）冷凝點不（bú）同，因而在冷凝過程中，隨溫度的下降所得冷凝液的組成也不同。但在（zài）冷凝器中（zhōng）它們（men）仍然經曆冷凝、冷卻（què）兩個過程（chéng）。目前常用的冷凝（níng）器有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器和板式冷凝器。

　　溶劑（jì）和水分離

　　來自蒸烘機（jī）或汽提塔的混合（hé）蒸氣冷凝後，其中含有較多的水。利用溶劑（jì）不易溶於水且比水輕的特性，使溶劑（jì）和水分離，以回收溶劑。這種分離設備就稱之為“溶（róng）劑—水分離器“，目前（qián）使用得較多的是分水箱。

　　廢水中溶（róng）劑的回（huí）收

　　分水（shuǐ）箱排出的廢水要經水封池處（chù）理。水封池（chí）要（yào）靠近浸出車間，水封池（chí）為三室水（shuǐ）泥結（jié）構，其保護高度不應小（xiǎo）於0.4米，封閉水柱高度大於保護高度2.4倍，容（róng）量不小於車間分水箱容積的1.5倍，水流（liú）的入口和出口的管道均為水封閉式。

　　在正常情況下，分水器排出的廢（fèi）水經水封池處理，但當水中夾雜有大量粕屑時，對呈乳化狀態的一部分廢水，應送入廢水蒸煮罐，用蒸（zhēng）汽加熱到92℃以上，但不超（chāo）過98℃，使其（qí）中所含的溶劑蒸發，再經冷（lěng）凝器回收。

　　(5)自由氣體中溶（róng）劑的回收

　　工藝流程

　　空氣可以隨著投料進（jìn）入浸（jìn）出器，並進入整個浸出（chū）設備係統與溶劑蒸氣混合，這部分空氣因不能冷凝成液（yè）體，故稱之為“自由氣體“。自由氣體長期積聚會增大係統內的壓力而影響生產的順利進（jìn）行。因（yīn）此，要從係統中及時排出自由氣體。但（dàn）這部分空氣中含有大量溶劑蒸氣，在排出前（qián）需將其中所含溶劑回收（shōu）。來自浸出器、分水箱、混合油（yóu）貯罐、冷凝器、溶劑循環罐（guàn）的自由氣體全部匯集於空氣（qì）平衡罐，再進入最後（hòu）冷凝器。某些（xiē）油廠把空氣（qì）平衡罐與最（zuì）後（hòu）冷凝器合二為一。自由氣體中所含的溶劑被部分冷凝回收後，尚（shàng）有未凝結的氣體，仍含有少量溶劑，應盡量予以（yǐ）回（huí）收後再將（jiāng）廢氣排（pái）空。

　　工（gōng）藝設備石蠟油尾氣回收法（fǎ）、低溫冷凍法（fǎ）。