蓖麻油是含羥基酸的不幹性油。蓖麻酸的含量約占脂肪酸組成的87.1%~90.4%，廣泛應用（yòng）於航（háng）空、精密儀表、醫藥（yào）、塗料、增塑劑、乳化劑、絕緣油及（jí）紡織和製（zhì）革等工業。由於其結構特性，脫膠不宜（yí）采用常規水化工藝，多以淡堿脫（tuō）膠。

　　一、蓖麻油加工成（chéng）套設備的預（yù）處理工藝

　　蓖麻油油（yóu）料的預處理包括油料的清理、剝（bāo）殼、幹燥、破碎、軟化、軋（zhá）胚和蒸炒等工序。

　　中大型榨油（yóu）車間

　　1.油（yóu）料清理

　　(1)油（yóu）料在收獲、晾曬、運（yùn）輸（shū）和貯藏等過程（chéng）中會混進一些沙石、泥土（tǔ）、莖葉及鐵器等雜質（zhì），如果生產前不予清除，對生產過程非常不利，油料中所含雜質可分為無機雜（zá）質、有機雜質和含油雜質三（sān）大類。

　　①無機雜質 泥土、沙石、灰塵及金屬（shǔ）等。②有機雜質 莖葉、繩索、皮殼及其他種子等。③含油雜質 不成熟粒、異種油料，規定篩目以下的破損油料和病蟲害粒（lì）等。

　　(2)所謂油料清理，即除去油料中所含雜質的工序之總稱。對清理的工藝（yì）要求，不但（dàn）要限製油料中的雜質含量，同時還要規定清理後所得下腳料中油料的含量。

　　①篩選：篩選是利用油（yóu）料與雜質（zhì）之間粒度(寬度、厚度（dù）、長度)的差別，借助（zhù）篩孔分離雜（zá）質的方法（fǎ）。

　　②磁選（xuǎn）：磁選是（shì）利用磁力清除油料中磁性金屬雜質（zhì）的方法。

　　③水選：水選是利用水與油料直接接觸，以洗去附著在油料表麵的泥灰，並根（gēn）據比（bǐ）重不同的原料在水中沉降速度不等的（de）原理，同時（shí）將油料中的石子、沙粒（lì）、金屬等重雜質除去，而並肩泥則可在（zài）水的浸潤作用下鬆散成（chéng）細粒被（bèi）水衝洗掉，采（cǎi）用水洗還可以有效地防止灰塵（chén）飛揚。

　　④並肩泥的清選（xuǎn）：形狀、大小與油料種子相（xiàng）等（děng）或相（xiàng）近，且比（bǐ）重與油料也相（xiàng）差不很顯著的泥土（tǔ）團粒，稱為“並肩泥“。

　　2.油料剝殼與（yǔ）仁殼（ké）分離

　　剝殼要求

　　①仁中含（hán）殼率：不超過（guò）*%。

　　②殼（ké）中含仁率(手揀)：不超（chāo）過*%。

　　3.油料幹燥

　　油料幹（gàn）燥是（shì）指高水分油料脫水至適宜水分的過程。油料收獲時有時在雨季，所（suǒ）以水分含量高。為了安全貯藏，使之有適宜水分，幹燥就十分必要。

　　利（lì）用幹燥設備加熱油料，可（kě）使其中部分水分汽化，同時，油料周圍空氣中的濕度，必須小於油料在該溫度下的表麵濕度（dù），這樣形成濕度差，則油料中的水分才能不斷地汽化而逸入大氣，並且在單位時間內，通過油（yóu）料（liào）表麵的空（kōng）氣（qì）量越多，則油料的脫水速度越快，幹燥設備強製通入熱風進行幹燥，就是利用這個原理。

　　4.油料破碎

　　用機械的方法，將油料粒度變小的工序叫破碎。破碎（suì）的目的，對於大粒油料而言，是改變其粒度大小利於軋（zhá）胚;對於預（yù）榨餅來說，是使餅塊大小（xiǎo）適中，為浸出或第二次壓榨創造良好的出油條件。

　　5.油料軟化

　　軟化是調節油料（liào）的水分和溫度，使其變軟。增加塑（sù）性的工序。

　　6.油料軋胚

　　軋胚亦稱（chēng）“壓片“、“軋片“。它是利用機械的作用，將油料由粒狀（zhuàng）壓成薄片（piàn）的過程。軋胚（pēi）的目的（de），在於破壞油（yóu）料的細胞組織，為蒸（zhēng）炒創造有利的條件，以便在壓榨或浸出時，使油脂能（néng）順利（lì）地分（fèn）離出來。

　　對軋胚（pēi）的基本要求是料（liào）胚要薄，麵均勻，粉末少，不露油（yóu），手捏（niē）發軟，鬆手散開，粉末度控製（zhì）在篩孔1毫米的篩（shāi）下物不超過10%～15%，料胚的厚度要保持（chí）在一定的程度。軋完胚後再對（duì）料胚進行加熱（rè），使其入（rù）浸水分控製（zhì）在7%左右，粉末度（dù）控製在10%以下。

　　7.油料蒸炒

　　油料蒸炒是指生胚經過濕潤、加熱、蒸胚和炒胚等處理，使之發生一定的（de）物理化學變化，並使其內部的結構改變，轉（zhuǎn）變（biàn）成熟胚的過程。

　　蒸炒是製油工藝過程中重要的工序之（zhī）一。因為蒸炒可以借助水分和溫度的作用，使油料內部的結構發生很大變化，例如細胞受到進一步的（de）破壞，蛋白質（zhì）發生凝（níng）固變性，磷脂和棉酚的離析與（yǔ）結合等，而這些變化不僅有利於油（yóu）脂從油料中比較容易地分（fèn）離出來，而且有利於毛油質量的（de）提高。所以，蒸炒效果的好壞，對整個製油生產（chǎn）過（guò）程的順利進行、出油率的高低以及油（yóu）品、餅粕的質量都有著直接（jiē）的影響。

　　8.油料擠壓膨化

　　一（yī）種以擠壓膨化為基礎的新方法，正在用於對浸出前的油料（liào）進行預處理（lǐ）。

　　9.壓榨製油

　　動（dòng）力螺旋榨油機製油 螺旋榨油機是由動力傳動，利用螺旋軸在榨籠中連續旋轉對料胚進行壓榨取（qǔ）油的榨油機械。

　　榨油車（chē）間作為預榨車間，則本車間與浸出車（chē）間之間可考慮設置緩衝餅庫，以便浸出車間出現故障時能暫時堆（duī）放預榨餅。

　　10.過濾

　　預處理還有一個階（jiē）段就是過（guò）濾階段（duàn），過濾之後就是毛油，進行精煉或者是浸出工藝階段。

　　二、蓖麻油（yóu）加工成套設備的精煉工藝

　　(1)精製蓖麻（má）油的精煉工藝流程

　　操作要點：稀堿中和操作溫度為25~35℃，堿液濃度和添加量參見表8-1，中和攪（jiǎo）拌時間為15min左右，終溫為左右90℃，中和結束，添加油量25%的軟水溶（róng）皂，靜置15~20min，然後將中層和（hé）下（xià）層皂水溶液轉（zhuǎn）入皂液罐回收殘油，上層半淨油轉入水洗（xǐ）罐（guàn）洗滌殘皂，洗滌溫度為85~90℃，洗滌水添加量占油量的15%~25%左右，洗滌（dí）至廢水酚酞檢查合格為止。脫色操作溫度（dù）為85℃左右，操作壓力2.5~4.0kPa，脫（tuō）色（sè）時間為20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脫臭操作溫度為175~180℃，操作壓力為0.3~0.6kPa。汽（qì）提蒸（zhēng）汽通量為8~16kg/t·h，脫臭時間為5h左右。

　　(2)蓖麻油加工成套設備（bèi）的精煉脫酸工藝

　　堿煉法堿煉，是用堿（jiǎn）中和遊離脂肪酸，並同（tóng）時除去部分（fèn）其他雜質的一種精煉方法。所用的堿（jiǎn）有多種，例（lì）如石灰（huī）、有機（jī）堿（jiǎn）、純堿（jiǎn）和燒堿等。國內應用最廣泛的是燒堿（jiǎn）。

　　堿煉的基本原（yuán）理 堿煉的（de）原理是堿溶液與毛油中的遊（yóu）離（lí）脂肪酸發生中和（hé）反應。反應式如下：

　　RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

　　除了中和（hé）反（fǎn）應（yīng）外，還有某些物理化學作用。

　　①燒堿能中和毛油中遊離（lí）脂肪酸，使之生成鈉皂(通稱為皂腳)，它在（zài）油中成為不易溶解（jiě）的膠狀物而沉澱。

　　②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數（shù）量的其他雜質(如蛋白質、黏液、色素等)被其吸附而沉澱，甚至機械雜質（zhì）也不例（lì）外。

　　③毛棉油中所（suǒ）含的遊離棉酚可與燒堿反應（yīng），變成酚鹽。這種酚鹽（yán）在堿煉（liàn）過程中更易被（bèi）皂腳吸附沉澱，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。

　　堿煉（liàn）所生成的皂腳（jiǎo）內含有相當數量的中性油，其原因主要在於：鈉皂與（yǔ）中性油之間的（de）膠溶性;中性油被鈉皂包裹（guǒ）;皂腳凝聚成（chéng）絮狀時對中性油的吸附（fù）。

　　在（zài）中和遊離（lí）脂肪酸的（de）同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

　　堿煉方法 按設備來分（fèn），有間歇式（shì）和連續式兩種堿煉法（fǎ），而前者又可分（fèn）為低溫和高溫兩種操作（zuò）方法。

　　(3)蓖麻油加工成套設備的精（jīng）煉脫溶（róng）工藝

　　脫溶原理（lǐ）：由於（yú）6號溶劑（jì）油的沸程寬(60～90℃)，其組成又比（bǐ）較複雜（zá），雖經蒸發和汽（qì）提回收混合油中（zhōng）的溶劑，但（dàn）殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使（shǐ）浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶“。脫溶後油中的溶劑殘留量應不超過50毫克/升。目前，國內外（wài）采用最多的是（shì）水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在（zài）於水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表麵接觸（chù），水蒸（zhēng）氣被揮發出的溶劑所（suǒ）飽和，並按其分壓比率逸出（chū），從而脫除浸出油中的溶劑。因為（wéi）溶（róng）劑和（hé）油脂的揮發性（xìng）差別極大（dà），水（shuǐ）蒸氣（qì）蒸餾可使（shǐ）易揮發的溶劑從幾乎不揮發的油（yóu）脂中除去。脫溶在較高溫（wēn）度下進行，同時配有較高的（de）真空條（tiáo）件，其目的是：提高溶劑的揮發性;保護油脂在高溫下不（bú）被（bèi）氧化;降低蒸汽的耗（hào）用量。

　　脫溶工藝

　　①間歇式脫溶工藝流程

　　水（shuǐ）化或堿（jiǎn）煉後的浸出油–→脫溶–→冷卻–→成品油

　　操作（zuò）步驟

　　第一步：開動真（zhēn）空泵，使脫溶係（xì）統真（zhēn）空度穩定在7000帕（pà）左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油（yóu）量約為鍋容量的（de）60%。

　　第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通入壓力（lì）為0.1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續用間接蒸汽使（shǐ）油溫（wēn）升至140℃，同時計時，脫溶開始（shǐ）。

　　第三步：視浸出（chū）油的質量，脫溶時間一般為4小時左右（yòu），其間保持油（yóu）溫140℃、真空度8000帕左右。

　　第四步：脫溶結束前0.5小時，關閉間接蒸汽，達到規定時間才能關閉直接蒸汽（qì）。

　　第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內冷卻至70℃後，再破真空，放出即為成品（pǐn）油。

　　脫溶設（shè）備

　　當用於脫（tuō）溶（róng）時稱脫溶鍋（guō）。還有其（qí）他（tā）輔（fǔ）助設備，有（yǒu）W型機械真空泵或汽水串連噴射（shè）泵、大氣冷凝器、空氣平衡（héng）罐（guàn）和液沫捕集器等（děng）。

　　(4)蓖麻油加工成套設備的精煉脫色工藝

　　脫色的目的

　　各種（zhǒng）油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的（de）色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色;胡蘿卜素使油脂呈黃色;在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

　　脫色的方法

　　油脂（zhī）脫（tuō）色的方法有（yǒu）日（rì）光脫色（sè）法(亦稱氧化法)、化學藥劑脫色法、加（jiā）熱法和吸附法等（děng）。目前應用最（zuì）廣（guǎng）的是吸附法（fǎ），即將某（mǒu）些具有強吸附能（néng）力的（de）物質(酸性活性白土、漂（piāo）白土和活性炭等（děng）)加入油（yóu）脂，在加熱情況下吸（xī）附除去油中的色素及其（qí）他雜質(蛋（dàn）白（bái）質、黏液、樹脂類及肥皂等)。

　　工藝流（liú）程

　　間歇脫色即油脂與吸附劑在間（jiān）歇狀態下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的（de）工藝。

　　脫色油經（jīng）貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱幹燥後，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然後經冷卻由油泵泵（bèng）入壓濾機分離吸附劑。濾（lǜ）後脫色油匯入貯（zhù）槽，借真空吸（xī）力或輸油泵轉入脫（tuō）臭工序，壓濾機中的吸（xī）附劑濾餅則（zé）轉入處理罐（guàn）回收殘油（yóu）。

　　(5)蓖麻油加（jiā）工成套設備（bèi）的精煉脫臭工藝

　　脫臭的目的

　　純粹的甘（gān）油三脂肪（fáng）酸（suān）酯無色、無（wú）氣味，但天然油脂都具有自己（jǐ）特殊的氣味(也稱臭味)。氣味是氧化產物（wù），進一步氧化生成過氧化（huà）合物，分解成醛（quán），因而使油呈味。此外，在製油過程中（zhōng）也會產生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土（tǔ）味等。除去油脂特有氣味(呈味物質)的工（gōng）藝過程就稱為油脂的“脫臭“。

　　浸出（chū）油的脫臭(工藝（yì）參數達不到脫臭要求時稱為“脫溶“)十分重要，在脫臭之前，必須先行（háng）水化、堿煉和脫色，創造良好的脫臭條件，有利於油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。

　　脫臭的方法

　　脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣（qì）體吹入法、加氫法和聚合法等（děng）。目（mù）前國內外應（yīng）用（yòng）最廣、效果（guǒ）最好（hǎo）的是（shì）真空蒸汽（qì）脫臭法。

　　真空蒸汽脫臭法是在脫臭（chòu）鍋（guō）內用過熱蒸汽(真空條件下)將油內呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈（chéng）味組（zǔ）分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣被揮發出來的臭味組分所飽和，並按其分壓比率選出而除去。

　　(6)蓖（bì）麻油加工成套設備的精煉脫蠟工藝

　　蠟是一種脂（zhī）肪酸和脂肪醇的（de）脂，存在於多種動、植物中。油脂中的蠟是高（gāo）級一元羧酸（suān）與高級一元醇形成的脂。植（zhí）物油（yóu）料中的蠟質主要（yào）存在於皮（pí）、殼以及（jí）細胞壁中。蠟在40℃以上能溶解於油（yóu）脂，因此無論是壓榨法還是浸出法製取的毛油，一（yī）般都含有一定量的蠟質。各種毛油含蠟量有（yǒu）很大（dà）的差異。如玉米（mǐ）胚芽油含蠟（là）量0.01%～0.04%，葵花（huā）籽油含蠟量（liàng）0.06%～0.2%，米糠油含蠟量（liàng）1%～5%。幾乎所有的（de）植物油（yóu）都需要脫蠟工（gōng）藝。

　　蠟是一種帶有（yǒu）弱親水基（jī）的親脂性化合物。溫度高於40℃時，蠟的極性微弱，溶解於油中，隨著溫度的下降，蠟分（fèn）子（zǐ）在油中的遊動性降低，蠟分子中的酯（zhǐ）鍵極性增強，特別是低於30℃時，蠟形成結晶析出，並形成（chéng）較為穩定的（de）膠體係統。在此低溫下持續一段時間後，蠟晶體相互凝聚成較大的（de）晶體，比重增加而變成懸濁液。可見油與蠟之間的界麵張力是隨（suí）著溫度的變化（huà）而變化的。兩者界麵（miàn）張力的大小和溫度呈反比關係。這就是為什（shí）麽脫蠟（là）工藝必須（xū）在低溫條件下（xià）進行的理論根據。

　　目前，脫蠟的方法很（hěn）多，即常規法、溶劑（jì）法、表麵（miàn）活（huó）性劑法、凝聚劑法、靜電法等。雖然各種方法所采用的輔助（zhù）手段不同，但（dàn）基本原理均屬冷凍結（jié）晶（jīng）及分離的範疇。即通過冷卻析（xī）出晶體蠟，經過過濾或其它分離手段達到油蠟分離（lí）的目的（de）。在脫蠟中（zhōng），嚴格的控製（zhì）冷卻速率和攪拌，是（shì）取得成功的關鍵（jiàn），它可以促進有利晶體生長的晶核的形（xíng）成。當然冷（lěng）卻速率的選定取決於油的種類和脫蠟的工藝。

　　我公司結（jié）合國外有關的脫蠟工藝（yì）技（jì）術，曆經數（shù）載，成（chéng）功地開發出（chū）了速冷結晶與（yǔ）養晶結合的葵油、玉米胚芽油（yóu）脫蠟技術。其特點是結晶、養晶時間（jiān）短，晶粒整齊，有利於蠟質的過濾。同時，整個脫蠟過程僅需對（duì）設（shè）備進行製（zhì）冷，車間內保持常溫即可，解決了脫蠟車間投資大、不易（yì）操作的問題，是目前比較先進且（qiě）成熟有效的一種脫蠟工藝。在國內幾家油廠的實際使用表明（míng），產品不但完全符合國家標（biāo）準，甚至達到了歐表0℃ 11h無析出物。

　　過濾無疑是脫蠟中的關鍵過程，過濾的好壞直接（jiē）影響到產品的品質。過（guò）濾設備國內目前多用箱式、板框過（guò）濾機以及（jí）熱（rè）卸冬化過濾機，這些設備的缺點就是過濾（lǜ）時間長，投資大，占地麵積大，勞動強度高。而國（guó）外最（zuì）常用的是轉鼓真空過濾機以及（jí）水平罐式和立罐式過濾機，我公司在（zài）吸取國外經驗的基礎上，並針對於國內實際情（qíng）況（kuàng），集中技術力量成功開發出具有國際先進水平的XTL型旋轉脫（tuō）蠟過濾機，該機過濾（lǜ）效率高，自動（dòng）化操作，應用範圍廣，勞動（dòng）強度大大降低，和（hé）價格高昂（áng）的進口設備相比，由於投資少而更適合（hé）中國的（de）客戶們使（shǐ）用。

　　三、油脂浸出工（gōng）藝

　　(1)油脂浸（jìn）出階段

　　工藝流程

　　油料經（jīng）過預處理後所成的料胚或預榨餅，由輸送設備送入浸出器，經溶劑浸出後得到濃混合粕和濕粕。

　　浸出設備浸（jìn）出係統的重要設備是浸出器，其形式很多。

　　間歇式浸出器（qì）—浸出罐。

　　連續（xù）式浸出器—平（píng）轉式（shì）浸出器、環形浸出器、衛星式浸出器、履帶式浸出器等。

　　(2)濕粕的脫溶烘幹

　　工藝流程（chéng）

　　從浸出器卸出的粕（pò）中含有25%～35%的溶劑，為了使這些溶劑得以（yǐ）回收和（hé）獲得質量較好的（de）粕，可采用加熱以（yǐ）蒸脫溶劑。

　　脫溶烘（hōng）幹設備

　　對預榨（zhà）餅浸出粕的脫溶烘幹多（duō）采用高料層蒸烘機，對（duì）大（dà）豆一次浸粕的脫溶烘幹，宜采用D.T蒸脫機。

　　(3)混合（hé）油的蒸（zhēng）發和汽提

　　工藝過程（chéng）

　　混合油（yóu）過濾（lǜ）–→混合油貯罐–→第一蒸發器–→第二蒸發器（qì）–→汽提塔–→浸出毛油

　　從浸出器（qì）泵出（chū）的（de）混合油(油脂與溶劑組成的溶液（yè）)，須經處理使油脂與溶（róng）劑分離。分離方（fāng）法是利用油脂與溶（róng）劑的沸點不同，首先將混合油加熱蒸發，使絕（jué）大部分溶劑汽化而（ér）與油脂分離。然後，再利用油脂（zhī）與溶劑揮（huī）發性的不同，將濃混（hún）合油（yóu）進行水蒸氣蒸餾（liú）(即汽提)，把（bǎ）毛油（yóu）中殘留溶劑蒸餾出去，從而獲得含溶劑量很低的浸出毛油，但是在進行蒸發、汽提之前，須將混合油進行“預處理（lǐ）“，以除（chú）去其中的固體粕末及膠狀（zhuàng）物質（zhì），為混合油的成分分離創造條件。

　　過濾

　　讓混合油通過過濾介質(篩網)，其中所含的固體粕末即（jí）被截留，得到較為潔淨的（de）混合油。處理量較（jiào）大的平轉型（xíng）浸出器內（nèi），在第Ⅱ集油格上裝（zhuāng）有帳篷式過濾器，濾網規格為100目，濃混（hún）合油經過濾後再泵出。

　　離心沉（chén）降

　　現多采用旋液分離器來分離混合油中的粕末，它是利用混合（hé）油各組分的重量不（bú）同，采用離心旋轉產（chǎn）生離心力大小的差別，使粕末下沉而液體上升，達到（dào）清潔混合油的目的。

　　混合油的蒸發

　　蒸發是借加熱作用使溶液中一部分溶（róng）劑汽化，從而提高（gāo）溶液中溶質的濃度，即使揮發性溶劑與不揮發性溶質分離的操（cāo）作過程。混合油的蒸發是利（lì）用油脂幾乎不揮發，而溶劑沸點低、易於揮發的（de）特（tè）性，用加熱使溶劑大部分汽化蒸出，從而使混合油中油脂的濃（nóng）度大大提高的過程。

　　在蒸發設備的選用上，油廠多選用（yòng）長管蒸發器(也稱為“升膜式蒸發器“)。其特點是加熱管道長，混合油經預熱後由下部進入加熱管內，迅（xùn）速沸騰，產生大量蒸氣泡並迅速上升。混合油（yóu）也被上升的蒸氣泡帶動並拉曳為一層液膜沿管壁上升，溶劑（jì）在此（cǐ）過程中繼續（xù）蒸發。由於在薄膜狀態下進行（háng）傳熱，故蒸發效率較高。其設備（bèi）為長管蒸發器。

　　混（hún）合油的汽提

　　通過蒸發，混合油的濃度大（dà）大（dà）提高。然而，溶劑（jì）的（de）沸點也隨之（zhī）升高。無論繼續進行常壓蒸發或改成減壓蒸發，欲使混合油中剩餘的（de）溶劑基本除去都是相當困難的。隻有采用汽提，才能將混（hún）合（hé）油內殘餘的溶劑基本除（chú）去。

　　汽提即水蒸氣蒸餾，其原理是：混合油與水不（bú）相溶，向沸點很高的濃混合油內通入一定壓力的直接蒸汽，同時在設備的夾套內通入間接蒸汽加熱，使通（tōng）入混（hún）合油的直接蒸汽不致冷凝。直接蒸汽與溶劑蒸氣壓之和（hé）與外壓平衡，溶劑即沸騰，從而降（jiàng）低了高沸點溶劑的沸點。未凝結的直接蒸汽夾帶蒸餾出的溶劑（jì）一起（qǐ）進入冷（lěng）凝器進行冷（lěng）凝回收。其設備有管式汽提塔、層碟式汽提塔、斜（xié）板式汽提塔。

　　(4)溶劑蒸氣的冷凝和冷（lěng）卻

　　工藝（yì）流程

　　由第一、第（dì）二蒸發器出來的溶劑蒸氣因（yīn）其中不含水（shuǐ），經冷凝器冷卻後直接流（liú）入循環溶劑罐;由汽提塔、蒸烘機出來的混合蒸氣進入冷凝器，經冷凝後的溶劑、水混合液流入分（fèn）水器進行分水，分離出的（de）溶劑流入循環溶劑罐，而水（shuǐ）進入水封池，再排入下水道。

　　若分水器排出的水中含有溶劑，則進入蒸煮罐，蒸去水中微（wēi）量溶劑（jì）後，經冷凝器出來冷凝液進入分水（shuǐ）器，廢水進入水（shuǐ）封池。

　　溶劑蒸氣的冷凝和（hé）冷卻

　　所謂（wèi）冷凝，即在一定的（de）溫（wēn）度下，氣體放出熱量轉變（biàn）成液體的過程。而冷卻是指熱流體放出熱量後（hòu）溫度降低但不發生物相變化的過程。單一的溶劑蒸氣在固定在冷凝（níng）溫度下放出其本（běn）身的蒸發潛熱而由氣態變成液態。當蒸氣剛（gāng）剛冷凝完（wán）畢，就開始了（le）冷凝液的冷卻過程。因此，在冷（lěng）凝器中講行的是冷凝和冷卻兩個過程。事實上（shàng）這兩個過程也不可能截然分開。兩種互（hù）不相溶的蒸氣混合物（wù）—水蒸氣和溶劑蒸氣，由於它們各（gè）自的（de）冷凝點不（bú）同，因而在（zài）冷凝過程中，隨溫度的下降所得冷凝液的組成也不同。但在冷凝（níng）器中它們仍然經曆冷（lěng）凝、冷卻兩個（gè）過程。

　　目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器和（hé）板式冷凝器。

　　溶劑和水分離

　　來自蒸烘機或汽提塔的混合蒸氣冷凝後，其中含（hán）有較（jiào）多的水。利用溶劑不易（yì）溶於水且比水輕的特性，使溶劑和水分離，以（yǐ）回收溶劑。這種分離設備就稱之為“溶劑—水分離器“，目前使用得較多的（de）是分水箱。

　　廢水中溶劑的回收

　　分水箱排出的廢（fèi）水要經水封池處理。水封池要靠近（jìn）浸出車（chē）間，水封（fēng）池為三室水泥結構，其保（bǎo）護高度（dù）不應小於0.4米，封閉水柱高度大（dà）於保（bǎo）護（hù）高度2.4倍，容量不小於車間分水箱容積的1.5倍，水流的入口和出口的管道均為水封閉式。

　　在正常情（qíng）況下，分水器排（pái）出的廢水經水封池處理，但當水中夾雜有大量粕屑時，對（duì）呈乳化狀態（tài）的一部（bù）分廢（fèi）水，應送（sòng）入廢水蒸煮罐，用蒸汽加熱到92℃以（yǐ）上，但不超過98℃，使其中所（suǒ）含的溶劑蒸發，再經冷凝器回收。

　　(5)自由氣體中溶（róng）劑的回收（shōu）

　　工藝流程

　　空氣可以隨著（zhe）投料進（jìn）入浸出器，並進入整個浸出設備係（xì）統與溶（róng）劑蒸（zhēng）氣混合，這（zhè）部分空氣因不能冷凝成液體，故稱之為（wéi）“自由氣體“。自由氣體長期積聚會增大係統內的壓力而影響生產的順利（lì）進行。因此，要從係統（tǒng）中及時排出自由氣體。但這部（bù）分空氣中含（hán）有大（dà）量溶劑蒸氣，在排出前需將其中所含溶劑回收。來自浸出器、分水箱、混合油貯罐、冷凝器、溶劑（jì）循環罐的自由氣體全部匯集於空氣平衡罐，再進入最後冷凝器。某些油廠把空氣平衡罐（guàn）與最後冷凝（níng）器合二為一。自由（yóu）氣體中所（suǒ）含的溶（róng）劑被（bèi）部分（fèn）冷凝回收後，尚有未（wèi）凝結的氣體，仍含（hán）有少量溶（róng）劑，應盡量予以回收後再將廢氣排空。

　　工藝設（shè）備石（shí）蠟油尾氣回（huí）收法、低溫冷凍法。